Перечень работ при проведении среднего и капитального ремонтов ГПА

Подготовленность  к  ремонту  во  многом  определяет  его  качество  и 
продолжительность.  До  остановки  агрегата для  его  вывода в  плановый ре­
монт эксплуатационный и ремонтный персонал совместно проводят обсле­
дование технического состояния агрегата и на основании его результатов, а 
также обнаруженного во время межремонтного периода неисправностей со­
ставляется предварительная дефектная ведомость.
В  программу  обследования  входят:  осмотр  агрегата  и  систем  подго­
товки масла, циклового воздуха; измерение рабочих параметров ГПА; опре­
деление располагаемой мощности; удельного расхода масла; виброобследо­
вание агрегата; измерение температуры корпусов. Предремонтное обследо­
вание на работающем агрегате позволяет выявить также неисправности, об­
наружить  которые  трудно  или  вообще  невозможно  после  остановки  и 
вскрытия  агрегата.  Кроме  того,  результаты  обследования  необходимы  в 
дальнейшем для оценки качества ремонта.
Следующим  важным  подготовительным  мероприятием  является 
определение номенклатуры деталей и узлов, требующих замены,  организа­
ция их получения до начала ремонтов,  а также подача предварительной за­
явки на ремонтно-восстановительные работы.
При  этом  принимается  во  внимание  наработка  деталей,  необходи­
мость  в  замене  неисправных  деталей  и  результаты  обследования.  Оконча­
тельно вопрос о всех заменах решается после проведения дефектоскопии на 
вскрытом агрегате. Выявленные при обследовании дефекты и дополнитель­
ные работы по модернизации оборудования должны быть учтены при опре­
делении  предстоящего  объёма  работ  и  составлении  сетевого  графика  ре­
монта.
Ремонт стационарных и авиационных агрегатов по их организации от­
личается между собой.  Ремонт стационарных ГПА производится непосред­
ственно на КС в машинном зале или на отдельной, специально оборудован­
ной площадке. Хотя в целом ряде случаев ремонт крупных сборочных узлов, 
роторов, узлов подшипников может осуществляться на заводах-изготовите- 
лях ГПА или на специальных ремонтных базах.
Ремонт  авиационных  ГПА  осуществляется,  как  правило,  в  условиях 
заводов-изготовителей  или  на специализированной ремонтной  базе  с  орга­
низацией своеобразного обменного фонда двигателей.
При отправке на завод отдельных узлов агрегата обслуживающий пер­
сонал  КС,  ответственный  за  организацию  ремонта  ГПА,  организует,  со­
гласно требованиям соответствующей инструкции,  необходимую упаковку
121

оборудования  для  отправки  его  совместно  с  дефектной  ведомостью  на ре­
монтную базу или завод-изготовитель.
Ремонт ГПА -  это технически сложный и трудоёмкий процесс, выпол­
няемый с использованием грузоподъёмных механизмов, пневмо- и электро­
инструмента,  газо-  и  электросварки,  специальных  приспособлений  и  меха­
низмов. То, что процесс ремонта производится в действующем цехе, где ра­
ботают другие ГПА,  а трубопроводы находятся под давлением газа,  масла, 
воды и воздуха, предъявляются повышенные требования к организационно­
техническим  мероприятиям  по  подготовке  агрегата  к ремонту  с  целью  со­
здать безопасные условия труда для ремонтного персонала.
К основным организационно-техническим мероприятиям относятся:
1.  Отключение  ГПА  от  технологических  коммуникаций  и  обеспече­
ние невозможности случайной или преднамеренной подачи газа в трубопро­
воды обвязки ЦН.
2.  Отключение ГПА от трубопроводов топливного и пускового газа и 
обеспечение  невозможности  случайной или  преднамеренной подачи  газа к 
узлам агрегата.
3.  Отключение  ГПА  от  электричества  посредством  выкатывания 
ячейки вводных автоматов  с установкой плакатов  «Не  включать, работают 
люди!».
4.  Очистка всех масляных систем ГПА,  в том числе и маслобаков. На 
подводящих маслопроводах устанавливаются силовые заглушки.
5. Оформление всей необходимой документации по выводу ГПА в ре­
монт с оповещением об этом всего персонала КС.
Проведение  всех мероприятий по  выводу  агрегата в ремонт проверя­
ется  представителями  эксплуатационной  и  ремонтной  организаций,  о  чём 
составляется соответствующий акт.
Полное и тщательное проведение дефектоскопии узлов и деталей яв­
ляется  первостепенной  задачей ремонта.  От  качества и  полноты  её  выпол­
нения зависит надёжная работа ГПА  в течение  межремонтного  периода.  В 
результате  дефектоскопии  определяются  характер  и  размер  дефектов,  что 
даёт  возможность  после  сравнения  с  техническими  требованиями  устано­
вить пригодность детали или узла к дальнейшему их использованию, наме­
тить способ ремонта.
В  общем  случае  под  понятием  «дефект»  понимается  каждое  несоот­
ветствие продукции требованиям, установленным нормативной документа­
цией, например, ГОСТ.
122

Дефекты  подразделяются  на  явные  и  скрытые.  Явные  дефекты,  как 
правило,  обнаруживаются  визуально,  скрытые  -   с  помощью  специальных 
приборов.
Возникновение дефектов связано со следующими причинами.
1.  Естественный  износ,  происходящий,  как  правило,  в  период  выра­
ботки  установленного  заводом-изготовителем  ресурса работ  деталей  и  уз­
лов.
2.  Конструктивный  недостаток,  являющийся  результатом  недоста­
точно  полного  учёта  при  проектировании  и  изготовлении  всех  действую­
щих в реальных условиях эксплуатационных факторов. Конструктивный не­
достаток проявляется главным образом в начальный период эксплуатации и 
устраняется  путём  изменения  конструкции,  материалов  и  технологии  про­
изводства.
3.  Нарушение или несовершенство технологии ремонтно-восстанови­
тельных работ.
4.  Нарушение  Правил  технического  обслуживания  и  эксплуатации, 
например, длительная работа на запрещённых частотах вращения при повы­
шенной вибрации и температуре подшипников, на загрязнённых масле, газе 
и цикловом воздухе,  а также невыполнение регламентных работ в установ­
ленные сроки.
5. Нарушение правил транспортировки и хранения.
Дефектоскопия  включает в  себя  следующие  этапы:  подготовка рабо­
чего  места,  средств  измерения  и  материалов;  очистка  поверхности  детали; 
выявление и измерение дефектов.
При организации рабочего места для дефектоскопии необходимо вы­
полнять следующие правила:
1.  Устанавливать роторы на «козлы» с роликовыми опорами.
2.  Лопатки и другие малогабаритные детали раскладывать  на чистую 
мешковину.
3.  Обеспечивать  свободный  доступ  ко  всем  деталям  и  узлам  со  всех 
сторон.
4.  Обеспечивать  возможность  близкого  и  безопасного  подключения 
приборов.
5. Устанавливать стол для приборов и ведения записей.
6.  Приготавливать  керосин,  чистую ветошь, мел,  наждачную  бумагу, 
масло к началу работы на рабочем месте.
123

Дефектоскопия  деталей  в  условиях  КС  и  ремонтно-технических  ма­
стерских осуществляется методом неразрушающего контроля, т. е. без нару­
шения  их  к дальнейшему  использованию.  При  выборе  метода дефектоско­
пии необходимо учитывать характер и расположение дефекта, технические 
условия на отбраковку, материал детали, состояние и чистоту поверхности, 
форму и размер детали.
Применяются следующие методы дефектоскопии  [Козаченко]:
1. Визуально-оптический метод -  осмотр с помощью лупы многократ­
ного  увеличения  больших  поверхностей  и  труднодоступных  мест  деталей 
из различных материалов для обнаружения трещин, механических и корро­
зионных  повреждений,  нарушения  сплошности  защитных  покрытий,  оста­
точных деформаций, изменения характера разъёмных и неразъёмных соеди­
нений,  течи,  следов  излома,  задеваний.  Этим  методом  можно  обнаружить 
трещины с шириной раскрытия более 0,005-0,01  мм и протяжённостью  бо­
лее 0,1  мм.
2. Цветной метод основан на проникающих свойствах жидкости и ис­
пользуется  для  обнаружения  открытых трещин,  пор,  коррозионных повре­
ждений деталей, различных по форме и размерам, изготовленных из магнит­
ных и немагнитных материалов. Технологический процесс определения де­
фектов  этим  методом  состоит  из  следующих  операций:  очистки  и  обезжи­
ривания  поверхности;  пропитки  поверхности  индикаторным  раствором; 
удаления  избыточного  индикаторного  раствора  с  поверхности  для  его  со­
хранения  только  в  трещинах;  нанесения  на  поверхность  проявителя; 
осмотра детали и  оценки  состояния.  Цветным методом можно  обнаружить 
трещины  в  лопатках  и  дисках,  корпусных  и  крепёжных  деталях  шириной 
раскрытия более 0,001-0,002 мм, глубиной более 0,01-0,03  мм и протяжён­
ностью более 0,1-0,3  мм.
3.  Ультразвуковой метод основан на свойстве распространения упру­
гих  колебаний  в  металлах  и  их  отражения  от  границы  раздела  двух  сред. 
Этот метод используют для обнаружения внутренних и наружных дефектов 
в труднодоступных местах у деталей, изготовленных из магнитных и немаг­
нитных  материалов.  Метод  не  применим  при  наличии  галтели,  отверстий. 
Этим  методом  можно  обнаружить  трещины  с  шириной  распространения 
0,001-0,003  мм и глубиной более 0,1-0,3  мм.
4. Токовихревой метод основан на возбуждении в поверхности детали 
с помощью датчика вихревого тока,  сила которого различна в местах изме­
124

нения сплошности или свойств металла. Наиболее распространенными при­
борами  этого  метода являются  дефектоскопы.  Этот  метод  используют для 
обнаружения  открытых  и  закрытых  поверхностных дефектов  у  деталей  из 
электропроводных материалов. Метод позволяет обнаружить трещины ши­
риной раскрытия  более  0,001  мм,  глубиной  0,15-0,2  мм  и  протяжённостью 
более 0,6-2 мм.
В  том  случае,  когда по  каким-то  причинам  использование  приведён­
ных  методов  затруднительно,  применяют  метод  травления.  Он  основан  на 
том,  что  под  воздействием растворов  кислот  места повреждения растворя­
ются быстрее, чем прилегающая поверхность,  и трещины становятся види­
мыми на блестящем фоне. Для травления деталей из углеродистой и неугле­
родистой стали используется  10 %-ный водный раствор азотной кислоты.
Простыми  способами  обнаружения  грубых  дефектов,  не  требующих 
специальных  приборов  и  материалов,  является  метод  керосиновых  проб  и 
метод  простукивания.  Керосин,  обладающий  хорошими  проникающими 
свойствами,  при  наличии  дефекта  выступает  на  меловой  стороне.  С  помо­
щью простукивания определяют ослабление плотности посадки, ослабление 
прилегания,  нарушение  сцепления металлов и т.  д.  При  нарушении сплош­
ности металла звук становится дребезжащим и глухим.
При дефектоскопии лопаточного аппарата измеряются радиальные за­
зоры направляющих и рабочих лопаток, очищаются лопатки для предвари­
тельного  визуального  осмотра  на  предмет  обнаружения  явно  выраженных 
дефектов: высокотемпературной коррозии, деформации лопаток. Определя­
ется частота собственных колебаний рабочих лопаток осевого компрессора. 
Методами неразрушающего контроля проводится дефектоскопия поверхно­
сти лопаток осевого  компрессора непосредственно  на роторе  и  статоре  без 
разлопачивания.

жүктеу/скачать 6,66 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: