В настоящее время техническое обслуживание оборудования машинострое- ния и других отраслей промышленности производится по разработанной в СССР в 30-х годах прошлого века системе планово – предупредительного ре- монта (ППР). Сущность которой заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных: ви- дов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.
Приведенные материалы «Типовой схемы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования» показывают основ- ные принципы организации системы ППР
Организация работ по техническому обслуживанию по системе ППР пред- полагает, что в деятельности службы главного механика (СГМ) предприятийтехническоеобслуживаниеоборудованиястоитнапервомместе,аремонт,который не рассматривается как самоцель, навтором.
Кроме того система ППР не запрещает, а рекомендует выводить оборудо- вание в капитальный ремонт по действительному техническому состоянию с применением методов и средств технического диагностирования, т.е. предпола- гает развитие более эффективной системы – «ремонт по техническому состоя- нию», характеризуемое как «самое перспективное направление повышения дол-говечности, сокращающеезатратынасодержаниеэксплуатируемого оборудо- вания, снижающее потери основного производства». Указывается, что внедре- ние «прогрессивных методов ремонта в условиях массового, особенно автома-тизированного и гибкого автоматизированного производства - это единствен-ныйпутьповышенияэффективностипроизводства. В части нормативов по организации поставок, снабжения и оплаты тру- да система не соответствует требованиям и условиям современной действи- тельности. Поэтому требует коррекции в этих вопросах. Это нисколько не умаляет значения системы ППР в промышленном производстве.
Безусловное выполнение работ по поддержанию работоспособности оборудования позволяет сохранять точность, надежность оборудования.