«Изучение путей совершенствования технологии и подбора оборудования при производстве продукции из мяса птицы»
жүктеу/скачать 0,83 Mb.
|
ДИПЛОМНАЯ РАБОТА Карягин (1)
- Бұл бет үшін навигация:
- Факультет: технологический Кафедра : «Технологии и стандартизации» Специальность: 5В072700 -«Технология продовольственных продуктов»
- Консультации по работе с указанием относящихся к ним разделов работы
|
Казахский университет технологии и бизнеса Кафедра «Технологии и стандартизации» Карягин Вадим Витальевич Изучение путей совершенствования технологии и подбора оборудования при производстве продукции из мяса птицы ДИПЛОМНАЯ РАБОТА : 5B072700 – «Технология продовольственных продуктов Астана, 2023 год Министерство образования и науки Республики Казахстан
Казахский университет технологии и бизнеса Кафедра «Технологии и стандартизации» Допущена к защите И.о. Заведующая кафедрой «Технология и стандартизация» ___________Тыкежанова Г.М. «___»_____2023 г. Дипломная работа на тему: «Изучение путей совершенствования технологии и подбора оборудования при производстве продукции из мяса птицы »5B072700 – «Технология продовольственных продуктов Выполнил Карягин В.В. Научный руководитель Омаралиева А.М. К.т.н., доцент Нормоконтролер к.т.н., асс. профессор Бектурганова А.А. Астана, 2023 год КАЗАХСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ТЕХНОЛОГИИ И БИЗНЕСА Факультет: технологический Кафедра: «Технологии и стандартизации» Специальность: 5В072700 -«Технология продовольственных продуктов» ЗАДАНИЕ на выполнение дипломного проекта (работы) Студенту: Карягин Вадим Витальевич Тема дипломной работы: Изучение путей совершенствования технологии и подбора оборудования при производстве продукции из мяса птицы Консультации по работе с указанием относящихся к ним разделов работы:
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
В настоящее время аграрный сектор Казахстана является основным в структуре и в целом в воспроизводственном процессе экономики. Согласно Стратегии развития до 2020 года, агропромышленный комплекс в числе семи основных отраслей должен в полной мере реализовать свои преимущества и масштабный потенциал. В Послании Главы государства Н.А. Назарбаева народу Казахстана. Казахстанский путь-2050: «Общая цель, общие интересы, общее будущее» особое внимание уделить развитию сельского хозяйства, отмечалось, что, глобальная потребность в продуктах питания возрастет, в эту отрасль пойдет больше инвестиций. На сегодняшний день в законе Республики Казахстан о животноводстве уделяется большая роль принципам повышения эффективности и конкурентоспособности продукции животноводства. Из вышеизложенного следует, что животноводство в Республике Казахстан является одной из важнейших отраслей сельского хозяйства, производящей важнейшие продукты питания, являющиеся основным источником животного белка. Одной из наиболее динамично развивающихся отраслей животноводства является птицеводство. Это наиболее наукоемкая и динамичная отрасль агропромышленного комплекса. Фермерские птицы характеризуется быстрыми темпами воспроизводства, интенсивным ростом, высокой продуктивностью и жизнеспособностью. Выращивание и содержание птицы требует меньше трудовых и материальных ресурсов на единицу продукции, чем в других отраслях животноводства. Продукция птицеводства – мясо, яйца, пух, перо, органические удобрения. Из сельскохозяйственных птиц наиболее распространены куры, индейки, гуси и утки. В последние годы набирает обороты разведение цесарок, перепелов, страусов. Наиболее высокий эффект преобразования растительного белка в животных имеет птицы, крупный рогатый скот и свиньи. Обладая уникальными качествами самодостаточности. Положение птицеводства в период кризиса выглядит наиболее благоприятным по сравнению с другими отраслями мясного рынка. Куриное мясо дешевле говядины, свинины и особенно баранины – фактор цены по-прежнему является важным фактором при выборе продуктов для многих казахстанцев. Растущий спрос населения на производство мяса птицы влечет за собой необходимость увеличения объемов рентабельного производства мяса птицы и высококачественной продукции с минимальными затратами кормов, труда и финансовых ресурсов в сложных экономических условиях, в том числе на фоне рост энергетических ресурсов. Цены. усиливая конкуренцию с импортом. В то же время в научных публикациях недостаточно внимания уделяется вопросам системного подхода к повышению эффективности птицеводства, основанного на научно-техническом прогрессе в самом широком смысле, включающем организационные, экономические, технологические, технические, биотехнологические меры, способные стабилизировать и обеспечить развитие этого подкомплекса в кризисный и посткризисный периоды. Кроме того, недостаточно проработаны вопросы, связанные с решением этой проблемы, применительно к различным региональным особенностям. Эффективное управление мясным производством требует разработки и совершенствования программ развития птицеводческого подкомплекса в регионах республики с учетом специфики отрасли, совершенствования методических подходов к выявлению эффективных механизмов внедрение высоких технологий, обеспечивающих инновационно-инвестиционное развитие предприятий и повышение эффективности отрасли. Цель данной дипломной работы является – изучить процесс обработки. Рассмотреть классификацию мяса птиц и их разновидности по группам. Изучение ассортимента мяса птицы, физико-химические и органолептические исследования мяса птицы, понять перспективы развития ранка. -Изучить классификацию мяса птицы в Казахстане. -Исследовать химический и органолептический состав мяса птицы. -Упаковка, маркировка, хранение. -Изучение рынка мяса птицы. -Подобрать современные оборудования для производства мяса птицы. 1.ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ ИЗ МЯСА ПТИЦЫ 1.1 Современный уровень развития птицеводства в Республике Казахстан Производство мяса птицы в Казахстане является одним из наиболее быстро развивающихся хозяйства, а производство мяса птицы – одним из наиболее быстро развивающихся отраслей в пищевой промышленности. Благодаря государственной поддержке в стране в сфере агропромышленного комплекса наблюдается увеличение поголовья птицы. На конец 2022 года в республике насчитывалось 36 миллионов птицы. На конец 2022 года на птицефабриках произведено 186 тысяч тонн куриного мяса. В 2022 году на мясное птицеводство из государственного бюджета выделено 7,1 млрд тенге, в 2022 году – 8,4 млрд тенге. Основными задачами государственной политики в птицеводстве являются развитие отечественного производства продукции птицеводства и импорт замещение. На данный момент политика государственного регулирования развития птицеводческой сфере Республики Казахстан реализуется в следующих формах: 1) оказание государственной поддержки в виде субсидий, направленных на снижение стоимости кормов и приобретение племенных яиц, инкубационных яиц и племенных суточных цыплят; 2) использование финансовых инструментов, поддерживающих условия обновления основных производственных фондов - оборудования; 3) специальный налоговый режим, предусматривающий 70% льготу по НДС для сельскохозяйственных. Рисунок 1 - Структура мяса птицы по востребованности населения РК (тыс. тонн убойной массы, %) Рост продаж на рынке стабилен и рассчитывается по следующим значениям показано на рисунке 1 [6]. В птицеводстве Казахстана в прошлом году производство яиц увеличилось на 10% - до 2,5 млрд, куриного мяса на 11% - до 128 тыс. тонн. Отмечается увеличение объемов отечественного производства куриного мяса. Так, в 2013 году было произведено 128 тонн куриного мяса, что на 11% больше, чем годом ранее. Вице-министр МСХ РК сообщил, что доля куриного мяса составляет 15,6%, что является вторым показателем после говядины. На сегодняшний день широко известны такие птицефабрики Казахстана, как: 1. «Союз птицеводов Казахстана» г. Астана; «Ижевский», «Акмола Феникс» Акмолинская обл.; 2. ТОО «ПК Басар Продукт», «Пятигорсксельмаш-Дон», «Арна Comercial (Комерциал)», ТОО «АГРОВЕТСЕРВИС», АО «БЕНТ», АО «Алель Агро», «Производственно-торговая фирма «АЙҚАНАТ ҚҰСТАРЫ», «БАЙСЕРКЕ АГРО», «КазРосБройлер» г.Алматы; 3. ТОО GRANDIS, ТОО «Акнар ПФ», «Майкудукская птицефабрика», Птицефабрика «Курма» Карагандинская область; 4. ТОО «Ордабасы кус» птицеводство Южно-Казахстанская область; 5. «Перепела инкубационное яйцо по Казахстану», «Север-Птица», «Бройлерная птицефабрика Жас Кана», «Тарановская птицефабрика» Костанайская область; 6. «Перепел ферма» Жамбылская область, «Кайсар», «Общество охотник и рыболов» Актюбинская область, «Усть-Каменогорская птице-фабрика», «Черемшанка Сауда» Восточно-Казахстанская область; 7. «Уральская птицефабрика», «ОРАЛПТИЦА» Западно-Казахстанская область, «КАСКАД LC», «СОМИ», «Лотос-Азия Холдинг» Павлодарская область; 8. «Птичник» Северо-Казахстанская область; 9. «ПОДГОРНОЕ», «Адилет», Инкубатор «Аружан» Жамбылская область; 10. «Якуб» г. Семей. В настоящее время производство яиц в стране обхватывает 95% его потребности. Потребность рынка в курином мясе составляет около 250-300 тысяч тонн. Самообеспеченность куриным мясом по-прежнему составляет 50%, хотя производство курятины уступает только производству говядины в стране. По мнению президента Союза птицеводов, уже через 3-4 года отечественные птицефабрики смогут в полной мере обеспечить казахстанский рынок куриного мяса [8] Строительство и усовершенствование птицефабрик позволило казахстанским участникам не только увеличить производство, но и улучшить качество своей продукции. Но проблем в отрасли по-прежнему много. Основными из них, которые можно рассмотреть, являются рост себестоимости продукции птицеводства в связи со снижением цен и покупательной способности населения, перенасыщением рынка, трудностью получения финансовых ресурсов, различными болезнями птицы. Ветеринарным законодательством Республики Казахстан предусмотрена государственная поддержка птицеводства в части проведения ветеринарных мероприятий по профилактике и диагностике особо опасных болезней птиц. В целях профилактики особо опасного птичьего гриппа закуплено 4,4 млн доз вакцины для вакцинации кур, содержащихся вблизи водоемов и в местах миграции диких перелетных птиц. На сегодняшний день эпизоотический статус по птичьему гриппу в регионе РК остается хорошим. Для того, чтобы помочь птицеводству и создать правильные условия для развития птицеводства, министр сельского хозяйства со своей стороны принимает всевозможные меры, потому что птицеводство производит очень важную для общества продукцию. Таким образом, по результатам лабораторных исследований видно, что продукция птицеводства не в полной мере соответствует зоотехническим, санитарно-эпидемиологическим и гигиеническим требованиям, а также требованиям технических регламентов Таможенного союза. Службой животноводства Республики Казахстан проводятся масштабные мероприятия по стабилизации эпизоотической ситуации в республике, и в тесном взаимодействии с птицеводами будет поддерживаться эпизоотическое благополучие в птицеводстве [9] Таким образом, несмотря на многие существующие трудности, сегодня упор на развитие птицеводства следует делать не только потому, что это первый «бизнес», но и потому, что в случае ограниченных зерновых ресурсов оно дает большие выгоды, на единицу инвестиций. продукты питания, рабочая сила и другие ресурсы. Продукты из куриного мяса намного дешевле, чем другие виды животного белка. В связи с заинтересованностью граждан и государства Республики Казахстан в решении продовольственной проблемы разрабатываются в приоритетной основе куры. 1.2 Структура технологического процесса производства продукции из мяса птицы Технологический процесс производства куриного мяса. Технологический процесс производства куриного мяса осуществляется в следующем порядке: - Прием и выдача птицы (предубойный прием, прием на ферме, доставка, осмотр поступающих животных, транспортировка, откорм и убой); - первый процесс (подвешивание на конвейере, шокирование, забой, обескровливание, сжигание, ощипывание маховых и хвостовых перьев гусей, птенцов, индюков, ощипывание, переощипывание, соскабливание тушек, опалка сухопутной птицы (при необходимости.), обвалка ног, сброс тушек на транспортер, снятие ног с вешалок, чистка конвейера. Потрошение туш подвешивание на конвейере, отделение головы, продольный разрез кожи шеи, отделение зоба, пищевода, трахеи, продольный разрез брюшной полости, удаление внутренних органов, отделение сердца и печени, отделение мышечного желудка, отделение кишечника от глотки, отделение шеи с кожей и без кожи, контроль качества потрошения, мойка туш, сортировка туш. -переработка субпродуктов; - охлаждение туш и субпродуктов; -сортировка, взвешивание, упаковка туш, субпродуктов в потребительскую и транспортную тару; -сбор и переработка жира с животов мышц; -сбор и переработка перопухового сырья; -сбор промышленных отходов; -Холодильное охлаждение: охлаждение, замораживание и хранение [10] Прием и сдача птицы на убой. Птицу необходимо забивать с пустым зобом. Для этого она проходит предубойную выдержку. Предварительный отлов цыплят происходит непосредственно на птицефабрике, где за некоторое время до их отлова и транспортировки на убой и переработку они прекращают кормление и имеют свободный доступ к воде. Предубойный период: от 6 до 8 часов – куры яичных пород, цыплята, бройлеры, индейки и индюшата от 4 до 6 часов - утки, утята, гуси, гусята, цесарки, цезари, мускусные утки, мускусные утята, перепела, перепелята. Отлов кур на переработку – одно из важнейших дел, от которого во многом зависит качество мяса. Фермерские куры, особенно сухопутные куры, относятся к числу так называемых стайных птиц, у которых смена части поголовья, смена среды вызывает сильный стойкий стресс. Для снижения негативного воздействия стресса необходимо, начиная с погрузочно-разгрузочных работ и вывешивания на конвейере, избегать ненужных действий, чрезмерное физическое воздействие, в том числе избегание яркого света, громких звуков. Птицу на убой можно транспортировать любым видом транспорта в ящиках, клетках, контейнерах с твердым дном. В каждый ящик, клетку или мешок помещается птица одного возраста и вида. При перевозке цыплят более одного часа при температуре выше 25˚С плотность тушек в контейнере или транспортном средстве должна быть снижена на 15-20%. Тушки можно перевозить в контейнере, прикрепленном к тракторному прицепу. Коробки с цыплятами вручную выгружаются из контейнера на конвейер, откуда они подаются на развешивающую площадку. Птицы из ящиков подвешиваются на конвейер, а пустые ящики помещаются на другой конвейер, откуда доставляются к трактору. В специальных транспортных средствах кур перевозят в бочках или клетках, помещая по 8 штук в каждую кассету. Загружайте и разгружайте контейнеры или кассеты с помощью вилочного погрузчика. Цыплят выгружают из контейнеров с помощью кантователя. При наклоне контейнера птица выпадает из него на конвейерную ленту. Клетки из кассеты штабелеукладчиком по одной укладываются на конвейер, которые направляются к точке подвески на конвейере. Пустые клетки грузоотправитель подает в клеточомоечную машину, а затем в укладчик, а готовые кассеты с клетками в транспортное средство.[11] Первичная обработка птицы: Подвешивание на конвейере - птица подвешивается на конвейерных подвесах вручную (спиной к работнику). Для более удобного монтажа направляющие штанги установлены в подвесной ступени, где крепление скользит в наклонном положении. При подвешивании птицы подвес не отклоняется, потому что он как бы закреплен. Оглушение - для обездвиживания птицы ее поражают электрическим током, помещая ее тело в переменный ток высокого напряжения (до 2000 Гц), промышленной частоты (50 Гц) или в газорегулируемую зону. При поражении птиц в аппаратах с высокой частотой тока применяют следующие методы: -тушки - напряжение 50-70 В, частота 1200-2000 Гц; -цыплята-бройлеры - напряжение 45-60 В, частота от 350 до 2000 Гц. время оглушения птицы составляет: 15-25 с. При оглушении птицы в аппаратах с промышленной частотой тока (50 Гц) применяют следующие способы (при этом сила тока на голову не должна превышать 100 мА, у перепелов - 90 мА): - домашние птицы: 90-110В; - цыплята-бройлеры: 70-80В; - цесарки, цезари: 90-110В; - индюки: 100-120В; - уток, утят: 110-130В; - гусей, гусята: 115-135В; - перепела, перепелята: 45-56В При оглушении в газовой среде используют смесь газов, присутствующих в воздухе, например, углекислый газ, азот, кислород, аргон. Забой и обескровливание. При автоматической обработке птицу убивают на станке, боковым отрубом, одним или двумя ножами диска, кожи шеи, яремной вены и сонной артерии и со смещением в затылочной части головы без повреждения трахеи и пищевода. Вручную птицу убивают на улице, вскрывая кровеносные сосуды специальным ножом путем прокалывания. Обескровливание проводят в желобе в течение 150 с (куры, цыплята, цыплята бройлер, цесарки, цезари, перепела, перепелки) и не менее 180 с (утки, утята, гуси, гусята, индюки, индюшата). Кровь из потока отходов будет поступать в центральный резервуар, где она собирается и транспортируется в цех по переработке отходов.[12] Шпарка: Чтобы уменьшить удержание пера, куриные тушки обрабатывают горячей водой в джакузи для шпарки птицы. Выбор режима ошпаривания зависит от вида и возраста обрабатываемых цыплят. Птицу ошпаривают по мягкому или жёсткому режиму ошпаривания. При ошпаривании в мягком режиме поверхностный слой тушки - эпидермис остается неповрежденным, тушки имеют более качественный вид. Температура воды в джакузи поддерживается автоматически [13] Ощипка: Для ощипки применяют машины непрерывного действия — дисковые автоматы или машины периодического действия — центрифуги. Во время разделки на дисковых автоматах птица орошается горячей водой температурой 50-55˚С. Дисковые автоматы настраиваются таким образом, что ротодиски с резиновыми пальцами полностью охватывают птицу. Снятые с птицы перья промывают водой в гидрожёлоб, расставленном на полу цеха или ящиках с отверстиями. Сырье, стекающее с пера, поступает в насосную установку в виде перо-водной пульпы пера в насосный агрегат с током воды. Конечная перо-водная пульпа перекачивается в сепаратор, где происходит разделение воды и пера. Вода поступает на очистку и использоваться повторно, а перопуховое сырье, отправляется на перерабатывающий завод. Перфорированные ящики собираются по мере наполнения и отправляются в цех переработки. При извлечении птицы из центрифуги к ней также обеспечивают полив, горячую воду и температуру 50-55˚С. Момент ощипывания отмечают визуально по завершению ощипывания, после чего дверь открывают рукой, и тушки под действием центробежной силы выбрасывают на стол для повторного ощипывания. Перо собирается в тележке для пера или в перфорированных коробках. После ощипывания на перещипывающем пункте контролируют качество ощипывания и удаляют перья, оставшиеся после механической обработки. Перо или пеньки, оставшиеся от туши после ощипывания, рвут руками. Опаливание тушек цыплят, бройлеров, цыплят проводят при наличии на них перьев, похожих на волосы.[14] Воскование: После ощипывания птицу подвешивают на конвейере воскования, связывая за ноги и голову. Нанесение воска осуществляется путем погружения птицы в воск, в три или четыре раза превышающий его толщину после погружения. Продолжительность каждого погружения 3-6 с, интенсивность воздействия каждого слоя восковой массы между погружениями 20-25 с. Температура восковой массы при восковании в двух ваннах поддерживается на одном уровне: первая 62-65˚С, вторая 52-54˚С. Другие температуры, рекомендованные производителем воска, также могут поддерживаться. Толщина состава для нанесения основной массы воска на поверхность птицы составляет 1-2,5 мм. Обработанную восковой массой птицу охлаждают водопроводной водой путем погружения на 90-120 с. Машины для депарафинизации или дисковые машины используются для удаления восковой массы с цыплят. После последнего обмакивания и последующего застывания воска массы на птице его снимают вручную. При регенерации воско массы, снятой с птицы, её очищают от пеньков, остатков пера, пуха и других загрязнений. Регенерация осуществляется путём естественного осаждения или центрифугированием.[15] Отрезание голов: Голова сразу отделяется автоматически или вручную между вторым и третьим шейными позвонками при перемещении туш на конвейер. При автоматическом отделении головы допускается отделение головы между первым и вторым шейными позвонками, при этом у цыплят и цыплят-бройлеров одновременно удаляют трахею и пищевод. Отрезают голову вручную с помощью пневматических ножниц. После отделения голов тушки промывают в продувочно-очистительной машине или в опрыскивателе. Отрезание ног: Ноги отрезают по заплюсневому суставу или на 20 мм ниже. Ноги отрезаются автоматически или вручную. Автоматические ножницы работают на прямолинейном участке конвейера, при повороте на 90° или 180°, Срез производится дисковым ножом. Ноги отрубаются вручную пневматическими ножницами. Перевешивание тушек на конвейер потрошения: Тушки передаются с первой конвейерной машины на конвейерную автоматическую или ручную разгрузку. При подвешивании вручную тушки, после разделки ног на станке, попадают на ленточный конвейер, откуда подаются в зону подвешивания на конвейере потрошения или накопительного стола. Остальные ножки подвесов спускаются при помощи специального устройства. При автоматическом перевешивании тушки с конвейера первичной обработки на конвейер потрошения ноги тушки отрезаются в довесочном устройстве. Разгрузочные конвейеры расположены таким образом, что подвешенные части возвращаются в заднюю часть всех машин разгрузочной секции. Потрошение: Продольный разрез кожи шеи, разделение трахеи и пищевода - в линии автоматического извлечения кожу шеи не разрезают, а извлечение зоба, трахеи и пищевода производят механически. При снятии шкуры с птицы вручную, производят продольный разрез кожи шеи по всей длине шеи ножом или простым инструментом, представляющим собой двузубую вилку и плоский нож, располагаемый между зубьями. После разрезания кожи шеи отделяют кожу от шеи вручную, надрывая пищевод и трахею, если они не были удалены при отрывании головы. Вырезание клоаки и разрезание брюшной полости: При потрошении птицы вручную клоака отсекается вместе с кишечником в конце процесса. Стенку брюшной полости рассекают ножом от клоаки до гребня грудины, немного смещая разрез влево. На автоматизированных линиях вырез клоаки и вырез брюшной полости осуществляют на одном-двух станках. Машины имеют два ножа: цилиндрический для вырезаний клоаки и плоский для выреза полости. Через образовавшееся после вырезания клоаки отверстие в полость туши входит плоский нож, который рассекает полость до киля грудины. Разрез делают сбоку тушки (со стороны желудка), чтобы не повредить кишечник. Длину стрижки можно регулировать.[16] Извлечение внутренних органов: При извлечении внутренних органов вручную тушку удерживают левой рукой, слегка приподнимая. Правую руку по внутренней стороне грудной части ладонью вниз вводят в полость тушки до упора, захватывают все внутренние органы, отрывают и вынимают руку с кишечником и потрохами из полости тушки. Вынутые органы оставляют висеть на тушке для проведения ветеринарно-санитарной экспертизы. Для облегчения труда на операции потрошения используется приспособление – вилка потрошения. Вилка вводится в полость тушки по внутренней стороне спины до упора, затем рукоятка вилки наклоняется вниз, захватывая все внутренние органы, отрывает и вынимая вилку по грудной полости вынимают кишечник с потрохами из полости. При механизированном потрошении тушки потрошат автоматически на машине для извлечения внутренностей. За один ход рабочих органов извлекаются все внутренние органы, включая лёгкие.[16] Ветеринарно-санитарная экспертиза тушек и внутренних органов: Туши поступают на место ветеринарно-санитарной экспертизы с подвешенными на туше удаленными внутренними органами. Условия работы ветеринарного врача значительно улучшаются, если рабочее место оборудовано большим плоским зеркалом. При этом тушу осматривают, не переворачивая ее. На конвейерах потрошения с параллельным участком внутренних органов сразу после удаления комплект внутренних органов отделяется от туши и подвешивается автоматически на транспортере обработки желудка, идущем параллельно и синхронно с основным, так что каждая туша соответствует совокупность внутренних органов, движущихся параллельно. В случае патологических изменений на туше или каком-либо органе, тушу и внутренние органы снимают с конвейера.[17] Отделение сердца и печени: Все операции по разбору осуществляются над конвейером или желобом для разбора потрохов. Отделение подвешенных на туше внутренних органов начинают с отделения сердца и печени. Сердце и печень попадают в воронку, через которую поступают в накопитель или насос-приемник, который транспортирует их с водой в охладители потрохов для промывания и охлаждения. Сердце и печень вручную направляются в зону охлаждения субпродуктов для промывки и охлаждения. [14] Отделение мышечного желудка и кишечника: При обработке мышечного желудка вручную его отрезают от кишечника, который продолжает висеть на туше. Для этого от туши слегка оттягивают желудок и ножницами или ножом вырезают от кишок. Кишки вырезаются вместе с клоакой (если потрошение производится вручную) и проходит на конвейер или в желоб потрошения, который подает их непосредственно в продувочный бак или накопительный бак для транспортировки в цех утилизации отходов. При обработке желудков на машине с автоматическим режимом работы они отрезаются от туши вместе с кишкой и проходят на конвейерную ленту, по которой подаются в машину для обработки желудков.[15] Удаление зоба, трахеи и пищевода: В автоматических линиях удаление зоба, трахеи и пищевода осуществляется машиной. Тушки попадают в машину спиной к центру машины. Рабочий орган в виде цилиндрической фрезы входит, вращается внутри тушек. Проходя через тушку, фрез обматывает на себя трахею, зоб и пищевод, а при выходе из тушки все очищается механической щеткой. При ручном потрошении оператор вручную удаляет из туши трахею, зоб и пищевод.[16] Отделение шеи: При ручном потрошении шейку разрезают на конвейере пневматическими, механическими ножницами или ножом, на уровне плеча. При механической обработке шеи автоматически отделяются машинами. При входе в машину поворотного типа тушу нужно подвесить спиной к машине, а при заходе в машину с рабочим вертикальным корпусом - грудью к машине. Рабочий орган правильно фиксирует тушку в удобном положении, шея рассекается на уровне плеч и забрасывается в накопитель. Из бака-накопителя шеи поступают в насос или транспортируются в специальную тару в зоне охлаждения.[16] Зачистка тушек от остатков внутренних органов: Зачистку тушек от остатков внутренних органов, а это обычно легкие и почки, используют специальную вилки и скребковой насадки или вакуумного пистолета. В тушку вставляют вилку, легкие и почки удаляют или отсасывают с помощью отсасывающего пистолета для легких и почек. На высокомеханизированных линиях остатки легких отделяют от тушки на машине окончательного контроля роторного типа. Легкие и другие не удалённые внутренние органы отсасываются с помощью вакуума.[14] Мойка тушек: В линиях потрошения куриные тушки промываются из форсунок при прохождении через душирующее устройство. Положение форсунок ставится таким образом, чтобы вода из форсунок поступала на тело тушки. На механизированных линиях туши промывают внутри и снаружи с помощью вращающейся машины. Полный рабочий орган входит в полость тушки и разбрызгивает воду. Снаружи тушу омывают водой из форсунок [15] Охлаждение мяса птицы: В промышленности применяют следующие способы охлаждения тушек цыплят-бройлеров: - Воздушный - охлаждение в ящиках в камере при температуре 0÷2˚С. - Испарительный – охлаждение на конвейере в туннеле при температуре плюс 0,5˚С в течение 90 мин. - Водо-воздушный – охлаждение тушек в воде при температуре 12˚С в течение 30 мин и в воздухе с температурой плюс 0,5 ºС на конвейере в течение 55 мин. - Водоиспарительный – охлаждение в воде при температуре 12˚С в течение 30 минут и в аэрозоле при температуре 1ºС в течение 60 минут. - Водяной – охлаждение в водопроводной воде при температуре не выше 12˚С в течение 10 минут и в ледяной воде при температуре 1 ºС в течение 30 минут. Мясо остальных видов птицы, уложенное в полиэтиленовые ящики, охлаждают воздушным способом в камере при температуре 0÷2˚С [18] Сортировка птицы: Охлажденные тушки транспортируются на сортировку, которая осуществляется на капельном конвейере, на ленточном конвейере или на технологических столах. Тушки сортируют по упитанности и качеству подготовки. Отсутствует непрерывность: Переработка субпродуктов включает очистку, промывку, охлаждение и заморозку. Обработку мускулистых желудков производят как механическим, так и ручным способом. При обработке в комбинированной машине выпотрошенные желудки сбрасываются на конвейерную ленту, откуда подаются в машину для обработки желудков. В машине естественно объединенные желудки и кишки правильно ориентируются, затем кишки отрываются и попадают в накопитель, откуда отправляются в цех утилизации. При непрерывном движении машины желудки поступают в блок нарезки, разрезаются дисковым ножом, моются и удаляются содержимое. При обработке в машинах желудок вырезают, очищают и подают в следующую машину. Желудок проходит в машину для узвлечения и очистки жира. Пройдя через машину, желудок поступает в шнек. Шнек подаётся на стол машины для устранения кутикул. В шнеке желудки снова моются и частично охлаждают. Желудки, отделяют от кишечника вручную. В первой машине желудки размещают на приемном столе машины, имеющем выходное отверстие в виде эллипсоидальной трубы. В это отверстие вбрасывается другой желудок, который, двигаясь по трубе, перерезается дисковым ножом, входящим в режущую трубу. Разрезанные желудки освобождают от содержимого и промывают во второй машине, представляющей собой центрифугу с прикрепленными к ее стенке штифтами. Желудки, вращаются в центрифуге и ударяются об штифты и очищаются от содержимого. Кутикула удаляется вручную. При обработке мышечных желудков вручную их разрезают специальным ножом, промывают желудки проточной водой. Из желудков наземных птиц вручную или на машине отрывают кутикулу, рабочим органом является у которого есть два ребристого вала, которые вращаются друг на против друга. Кутикулу срезают с желудков водоплавающих птиц. После охлаждения желудок, сердце и печень, т.е сначала их транспортируют к технологическому столу, где проверяют качество обработки, упаковывают в пакеты или лотки, взвешивают и отправляют в холодильник для охлаждения или заморозки. Ноги и головы, направляемые на пищевые цели, очищают от чешуйчатого ороговевшего слоя, на ногах и грязи, в центрифугах для удаления перьев или в аппарате для обработки ног. В процессе обработки в центрифугу подается горячая вода с температурой 55-60 ºС. Через 3-4 минуты обработки головы и ноги удаляют, промывают холодной водой из-под крана и после слива отправляют на упаковку. Автоматическая машина устанавливается автомат для чистки ног или головы. В линиях убоя, где ноги погружаются в воду в ванне для ошпаривания, устанавливается только машина очистки ног. На входе в машину подается горячая вода температурой 55-60 ºС, на выходе холодная водопроводная вода. Проходя через аппарат, очищается роговой слой. В линиях убоя, где ноги погружаются в воду, машина ставится перед очистительной машиной, где ноги обшпариваются, а затем попадают к следующей машине.[19] Сбор и обработка жира: При заготовке сырого жира вручную это делается непосредственно на конвейере потрошения перед отделением желудка от туши. С брюшной части тушек цыплят, направляемых на переработку, жир удаляют на конвейерном потрошении или в процессе разделки тушек. Чистый внутренний жир, отделившийся при обработке тушек и желудков, хорошо промывают водой, дают стечь в течение 15-20 минут, помещают в тару с линией не более 5 см и отправляют охлаждаться при минусовой температуре. 2- и 2˚С. Для производства холодного жира-сырца упаковывают в лотки из полимерных материалов, которые затем укладывают в полиэтиленовые пакеты, полимерные стаканчики, шнеки или контейнеры, укупоривают и направляют на охлаждение при температуре не выше 2˚С и хранение. При производстве замороженной жира-сырца, фасованный и охлажденный жир-сырец, замораживают при температуре не выше 18˚С. Хранить замороженный жир-сырец при температуре не выше 18˚С. Для получения топленого куриного жира, жир вытапливают в котлах по следующей схеме: измельчение с диаметром отверстий 12-15 мм на решетке - вытопка при температуре 65-75˚С в течение 45 минут - повышение температуры жира до 80-90˚С с вытопкой в течении 20 мин - посола жира и сухой поваренной соли 20 мин - слив жира из отстойника - фасовка. После окончания вытопки топленый жир сливают в отстойник, где выдерживают 2-3 часа при температуре 50-60˚С. Затем топленый жир помещают в стеклянные банки, бумажные пакеты с полимерным покрытием, мешки, ящики, стаканчики из полимерных материалов. Фасованное масло упаковывают в картонные коробки и направляют на охлаждение и хранение при температуре 0-4˚С [20] Упаковка: Тушки птицы индивидуально упакованы в пакеты из полимерной пленки с наклеенной на пакет этикеткой. Перед укладкой в пакет тушку формуют: под крыло вставляют кожу шеи, закрывая тушимый участок, голень сгибают в коленном суставе и прижимают к груди, крылья прижимают по бокам. стороны. Станция упаковки оборудуют устройством для укладки туш в пакеты, устройством для наложения липкой ленты или зажимов на горлышко мешка. При упаковке куриных тушек на полуавтоматической машине тушку изготавливают и укладывают на подложку, где толкатель загоняет ее в пакет, горловину пакета закрывают липкой лентой или завязывают зажимом. Потрошеные тушки, изготовленные с набором потрохов, предварительно формуют и заворачивают в пергаментную или полимерную пленку с набором потрохов и шею. Обработанные и охлажденные потроха отбирают по комплектам из наборов, включающих по одной единице печени, сердца, желудка и шеи с кожей. Упакованные потроха замораживают при температуре минус 25˚С до температуры толщины потрохов не выше минус 8˚С [21] Замораживание мяса птицы, субпродуктов: Куриное мясо и субпродукты охлаждают при температуре не выше минус 25˚С и скорости ветра не менее 1,0 м/с. Продолжительность замораживания в камерах с принудительной циркуляцией воздуха при температуре не выше минус 25˚С; ч: - куры, цыплята, цыплята-бройлеры 20-23 - цесарки, цесарята, утята, утки 20-30 - индейки, индюшата, гуси, гусята 38-41 - перепела, перепелята 10-12 - субпродукты 10-12 Температура замороженного куриного мяса минус 12˚С на толщину грудной мышцы.[16] Сбор и обработка перопухового сырья: Технологический процесс переработки перо-сырья водоплавающих и перьев сухопутных птиц осуществляется в следующей последовательности: сбор перьев - обезвоживание - сушка - охлаждение - упаковка. Собранное сырье пера поступает в сепаратор, представляющий собой сетчатый барабан, по мере прохождения через который отделяется свободная влага от водянистой мякоти пера. Из сепаратора перопуховая зеленка поступает в центрифугу для механического обезвоживания. Степень обезвоживания контролируют визуально. На ощупь он не должен быть влажным. Влажность пера перед сушкой не должна превышать 50%. Перопуховое сырье сушат в машинах. Принцип работы сушилки непрерывно-циклический. Каждый цикл сушки состоит из трех операций: загрузка, сушка, разгрузка. Перопуховое сырье сушат при температуре воздуха 80-90˚С и давлении пара в сушильной рубашке 2х105 Па. Время сушки определяется относительной влажностью воздуха на выходе из сушилки, которая определяется прибором. Влажность пера на выходе из сушилки должна быть в пределах 14-17%.[16] Сбор технических отходов: К техническим отходам относятся: кровь, кишки, яичники с яйцеводами и не переработанные яйца, трахеи, пищевод, семенники, яички, легкие, удаление из прижизненных дефектов и дефектов обработки тушек, экскременты животных, кутикула, тин, почки, желудок, ноги и головное, перопуховое сырье (кроме сырья от водоплавающих птиц). На каждом рабочем месте установлены накопители для сбора промышленных отходов. В рабочих зонах, расположенных над гидролотком, сброс технических отходов осуществляется непосредственно в гидролоток. Из каждого цеха собранные отходы транспортируются в цех по утилизации отходов, где перерабатываются в продукты питания. Отходы транспортируются по гидролотку на водоотделитель, а затем на завод по переработке.[16] Условия и особенности технологии хранения продукции: Охлажденное куриное мясо и продукты хранят в помещениях при температуре воздуха 0-2˚С и влажности 80-85%, не более пяти суток со дня изготовления. Замороженное куриное мясо и субпродукты хранят в помещениях при температуре воздуха минус 18˚С и относительной влажности воздуха 85-95%. Срок годности указан на упаковке.[11] Технологический контроль и метрологическое обеспечение технологического процесса производства и хранения продукции: 1.Перед началом работы техническая группа должна проверить состояние оборудования и инструмента. 2.При оглушении птиц электрическим током, необходимо постоянно контролировать напряжение тока и не менее двух раз в смену эффективность оглушения. 3.В автоматическом режиме перед началом смены проверяют заточку ножа и постоянно качества убоя. 4.Вовремя шпарки контролируют температуру в ванне по приборам. 5.Качество ощипки определяют визуально. В случае необходимости корректируют положение рядов машин. Они постоянно проверяют температуру и регулируют количество воды, подаваемой в машину горячей воды. 6.В станке для резки ног перед началом смены проверяют остроту ножа и постоянно проверяют качество реза по суставу ноги. 7.При потрошении проверяют полное освобождение внутренностей. 8.Тушки должны быть вымыты. 9.Качество обработки и промывки субпродуктов и жира определяют визуально. 10.При охлаждении мяса и субпродуктов на воздухе температуру в холодильных камерах контролируют по приборам, другими средствами охлаждения температурой воды и воздуха. 11.При заморозке и хранении мяса, продуктов необходимо следить за температурой воздуха в холодильных камерах. 12.На всех этапах производства куриного мяса контролируют соблюдение технологических правил по системе HAS [22] 1.3 Развитие инновационных процессов в производстве мяса птицы Поиск и использование инноваций непосредственно в бизнесе является актуальной проблемой. Разработка новых технических и организационно-технологических решений, совершенствование основных принципов хозяйствования применительно к деталям внутреннего рынка создают условия для обновления производственных процессов на предприятиях и придания дополнительной силы экономическому росту. По своей природе инновации включают в себя не только технические или технологические разработки, но и любые изменения к лучшему во всех областях науки и производства. Постоянное обновление оборудования и технологий делает процесс инноваций ключевым фактором производства конкурентоспособной продукции, завоевания и сохранения места бизнеса на рынке и повышения производительности, а также эффективности бизнеса.[23] Управляя покупательским спросом на свой продукт, вы можете создать свой гарантированный рынок сбыта. Новые технологии могут быть разработаны для улучшения и снижения стоимости производства продукта (или процесса) или для создания нового продукта. Из наблюдений цикл горения во втором случае состоит из следующих стадий: - интерес рынка к новым свойствам товара (вызванный самими потребителями или созданный производителем); - повышенный спрос на продукцию с новой структурой; - устойчивый спрос на продукцию с новыми характеристиками; - Формирование рыночного спроса на продукцию с новой структурой (когда другие производители вынуждены покупать технологию). Вновь созданный спрос на товар приводит к обязательствам других участников рынка следовать принятым там правилам. Одной из новых систем в производстве куриного мяса является газовое оглушение. Первая удивительная газовая система Easylood, разработанная компанией Anglia Autoflow.[25] Рисунок 2- Система была успешно внедрена в Англии в 1995 году на заводе Sovereign Chiken производительностью 8000 голов в час, который сегодня является частью Vion. Глаз Вион Фудс Рисунок 2- Система газового оглушения. В то время внутреннее законодательство Англии разрешало использовать только азот и аргон для анестезии птиц. Нововведение окупилось менее чем за год за счет сокращения количества людей в сцепке (с 16 до 8), сокращения количества операторов, «зачистки» от повреждения и гематомы с 17 человек до 4-5 рабочих.[25] Рисунок 3 – Схема приемного отделения Это самое простое и в то же время гениальная отличительность английской технологии, которая избавляет птицу от лишнего стресса и разного рода повреждений, обеспечивает высочайшее качество куриного мяса. Во время всего движения птицы в английской автоматической системы, время процесса оглушки поддерживается постоянно - первым пришел, первым вышел, Таким образом, ощипывание и обескравливание для каждой тиши происходит последовательно. Каждая туша в течении 2 минут попадает под нож, сердцебиение еще сохраняется, что обеспечивает высокий уровень кровотечения. С изменением Autoflow в Англии на оглушение птиц только газом CO2, разрешающих оглушение, цена оглушения стала очень низкой.[26] В технологии оглушения птицы газом важно понимать, что если птица выгружалась с конвейера навалом и в таком виде подавалась в газовую камеру, то давление, испытываемое птицей, не будет снижено газовым режимом, и травматизм не уменьшится. Оглушение птицы группами прямо в контейнерах за пределами основной территории тоже доставляют немало проблем: одновременно погибает от 500 до 600 птиц. После снятия двух контейнеров (один поверх другого) они подаются в дештакер, где снимается верхний модуль, затем первый модуль будет выпускать птиц, затем второй. Партия курицы подается по конвейеру, подвешивается операторами, а затем поступает на линию убоя, где ей перерезают горло. Все вышеперечисленные действия при уже шокированном состоянии птицы приводят к тому, что с момента гибели последней птицы в оглушенном состоянии до момента ее попадания под нож проходит до 10 минут. В каждой партии пораженных птицы первые птицы истекают кровью нормально, средние в партии хуже, а последние еще хуже, так как они умерли 10 минут назад и сердце не работает. Каждая туша, у которой уже нет сердцебиения, через определённое количество времени попадает под нож. Желудок птицы начинает выделять токсические вещества, печень очень темная, почти черная, в сердце большие сгустки крови.[27] В мясной промышленности все шире используются гидроколлоиды. Высокие структурные свойства в сочетании с экономической эффективностью их использования позволяют использовать гидроколлоиды в производстве различных пищевых продуктов, в том числе при производстве готовых изделий из куриного мяса. Использование гидроколлоидов способствует увеличению выхода готовой продукции, улучшению органолептических показателей (сочность, консистенция, цвет, внешний вид), снижению потерь при термической обработке, стабилизации качественных показателей продукции при хранении, снижению себестоимости готовой продукции. Однако в связи с тем, что каррагинаны и особенно их йота-формула очень чувствительны к присутствию ионов кальция, их эксплуатационные характеристики снижаются с увеличением жесткости воды, что приводит к снижению вязкости инъекционного рассола. Также известно, что целебные ингредиенты сильно влияют на изменение вязкости рассолов: добавление 1 кг фосфата на каждые 100 литров рассола незначительно увеличивает вязкость рассолов, а 1 кг соли снижает примерно на 30%, но в то же время. стабилизирует прочность синтетического геля. Специалисты Группы компаний «Протеин. Искусство. «Ингредиенты» проведена большая работа по выбору различных сочетаний гидроколлоидов для стабилизации свойств рассолов и изучению изменения реологических свойств гидроколлоидов в зависимости от: воды с различными показателями жесткости воды; посолочных веществ; последовательности внесения посолочных ингредиентов при составлении рассола. Результатом работы стало несколько эффективных смесей для производства готовых изделий из куриного мяса методом инъекций: Рондагам КП15, Рондагам КП25 и Рондагам МП40.Широкого спектра смесь Рондагам МП40 позиционируется как смесь для производства почти готовых замороженных натуральных продуктов. Содержит в своем составе: пищевые фосфаты (Е 450i, Е 451i), ксантановую камедь свежую (Е415), камедь тара (Е 417), сахар, хлористый калий (Е508). [28] Наиболее эффективным и действенным методом является охлаждение воздуха. При охлаждении куриного мяса на воздухе поверхность тушки быстро высыхает, внутренние полости также сухие, благодаря чему рост микрофлоры в них снижается. Поэтому при его охлаждении на воздухе можно получить лучшее качество куриного мяса, т.к. мясная гниль вызывается психрофильными микроорганизмами, размножение и рост которых происходит только во влажной среде. Курица, охлажденная на воздухе, может храниться без порчи в два раза дольше, чем курица, охлажденная водой. Одной из важных задач является увеличение нагрузки на каждую единицу холодильной производственной площади за счет специального использования, в том числе двухъярусных, размещающих более плотное и значительно большее количество туш по сравнению с размещением одной тушки на подвесе на обычном подвесном конвейере, и многоуровневые конвейерные ленты. Равномерное охлаждение мяса по всему объему холодильника достигается за счет принудительной циркуляции воздуха. По мере увеличения скорости ветра мощность охлаждения увеличивается. Еще один современный метод охлаждения является водяное охлаждение. Для водяного (иммерсионного) охлаждения часто используют многоуровневые баки. Туши снимают с вешалок и медленно погружают в воду с помощью такого инструмента, как лопасти или шнек. Первый этап - предварительное охлаждение - происходит при 7-12˚С и длится 10-15 минут. На данном этапе с целью снижения энергозатрат используются вод из основного бака-охладителя. Основная функция предварительного охлаждения –абсорбция воды, но происходит дополнительная мойка и охлаждение туш. При поступлении в ёмкость предварительного охлаждения температура тушки составляет около 38˚С, а липиды кожи находятся в жидком состоянии. Вода легко проникает через кожу и медленно через фасции и другие подлежащие ткани. Процесс водопоглощения зависит от времени и температуры и регулируется стандартами в зависимости от дальнейшего использования продукта. Когда готовые продукты не запечатаны, поглощение воды ограничивается 12% массы тела до разрушения. Для запечатанных продуктов лимит установлен на уровне 8%. Эти условия изначально были рассчитаны на компенсацию потерь от потери влаги при реализации. Обычно проблема заключается в том, что потеря влаги зависит от условий реализации (температура, время, размещение) и может привести к несоответствию действительности весу, указанному на упаковке, при использовании негерметичной тары. Вода, поглощаемая во время иммерсионного охлаждения, увеличивает стоимость доставки и может повлиять на то, как продукт будет использоваться. После предварительного охлаждения тушки при температуре около 30-35˚С погружаются в основной бак-охладитель – «чиллер», внешне похожий на бак-охладитель, но значительно большего размера. Температура воды в чиллере составляет около 4˚С на входе и 1°С на выходе. Это позволяет быстро снизить температуру тела в течение 45-60 минут нахождения в ёмкости. По мере снижения температуры ткани липиды затвердевают и блокируют воду, поглощенную предварительным охлаждением. Для увеличения теплообмена между тушами и водой и улучшения чистоты туш при водяном охлаждении в погружных установках используется принцип сопротивления. Тушки и вода идут вместе, поэтому птица остывает в чистой воде, ее температура снижается по мере движения тушки. Для дальнейшего увеличения скорости охлаждения под бак через форсунки подается воздух. Пузырьки создаются воздухом, который смешивает воду и препятствует образованию теплого слоя на туше. При отсутствии перемешивания воды слои у поверхности туш будут оставаться теплыми до тех пор, пока температуры туш и воды не сравняются. Этот слой теплой воды защитит тушку и сильно замедлит теплообмен, ведь температура теплообмена между двумя объектами сильно зависит от разницы температур между ними. Две технологии охлаждения по-разному влияют на степень биологического загрязнения тушек птицы. Охлаждая воду, поток воды смывает бактерии с поверхности кожи, что приводит к уменьшению их количества. Однако частый контакт птиц друг с другом в воде увеличивает возможность распространения бактерий (в том числе болезнетворных) между тушами в танке водяного охлаждения в гораздо большей степени, чем в воздушной камере, где тушки лучше изолированы друг от друга. другой. Высокий потенциал заражения патогенами при охлаждении воды является еще одним важным фактором, ограничивающим торговлю между странами, использующими два разных метода охлаждения. Еще одним микробиологическим фактором, влияющим на торговлю, является использование хлора при охлаждении туш. [29] Комбинированное (воздушно-капельное или испарительное) охлаждение. сочетает в себе вышеперечисленные методы. Подвешенные на конвейере куриные тушки подаются в помещение, где их поливают водой из труб и обдувают прохладным воздухом. Воздушно-капельный метод охлаждения сочетает в себе преимущества двух методов: высокую скорость охлаждения, отсутствие заветривания и потерю массы за в следствии усушки. Важным преимуществом метода испарительного охлаждения на воздухе и орошения тушки водой является невозможность введения изделия. К недостаткам этой технологии можно отнести лишь высокую стоимость оборудования и значительные эксплуатационные расходы. Поэтому сегодня необходимы различные новые системы производства куриного мяса. Развитие и рост современных мировых технологий производства куриного мяса происходит за счет внедрения новых вещей с высоким уровнем успеха по сравнению с предыдущими методами работы. Инновация предполагает внедрение совершенно новых или усовершенствованных технологий, повышающих уровень производства и качество продукции. Инвестирование в разработку любых программ и оборудования рано или поздно приводит к появлению нового способа их улучшения. 2 ОБЪЕКТЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЙ В ТОО «КУРОЧКА РЯБА» 2.1 Анализ существующих технологий и оборудования при производстве продукции из мяса птицы в ТОО «Курочка ряба» В ходе исследования был проведен анализ технологии производства куриного мяса на производстве в ТОО «Курочка ряба» в городе Астане. Показан технологический процесс убоя и переработки цыплят на данном производственном участке. Технологическая схема процесса «Убой и переработка птицы» ТОО «Курочка ряба» Рисунок 3 - Технологическая схема процесса «Убой и переработка птицы. В начале рабочего дня работники птицебойни и перерабатывающего цеха моют оборудование и помещения цеха дезинфицирующими средствами и очищают холодильники в соответствии с инструкцией по работе «По санитарной обработки и дезинфекция». Птицы, предназначенные для убоя, доставляются в цех по производству бройлеров на специально оборудованном автотранспорте согласно «Графику завоза погрузочных автомобилей». К каждой партии цыплят прилагается ветеринарный сертификат, выданный ветеринарным врачом птицефабрики, и накладная (4 экз.) с указанием веса птицы, полученной на Ботакаре. Доставляемая птица взвешивается вместе с контейнером на автомобильных весах. После разгрузки автомашины с разгруженным контейнером взвешивают и определяют общий вес доставленного цыпленка. Вес фиксируется в «Журнале сведений о поступившей на убой птице» и в накладной. Рабочий разгружающий машину забирает контейнер с живой птицей и ссыпает птицу в приемный бункер, а пустые ящики штабелируют вдоль парапета. Живая птица транспортируется по ленточному конвейеру в секцию взвешивания птицы. Рабочий навески берет живую птицу, вручную укладывает ее в шарнирные каналы движущегося конвейера, откуда она отправляется на убой. Птицу следует зафиксировать лапами в пазах подвеса. По окончании разгрузки каждой машины мертвая птица, найденная при приеме, осматривается ветеринарным врачом на специально оборудованном столе, производит вскрытие, устанавливает причину болезни и вносит сведения в «Журнал сведений о поступившей на убой птица». Передаётся в цех гидролизной переработки. Накладная на внутреннее перемещение, в которой указываются живой вес, по данным взвешивания на СПЗ, вес комбикорма из зоба птицы (средний показатель по данным 10 измерений), количество падежа, количество травмированной птицы, (в случаях превышения нормативных показателей травмированной птицы, гематом крыла, графика прибытия машин сведения оперативно сообщаются начальнику цеха по производству бройлера). общее количество птицы, поступившей на убой, заполняется и подписывается начальником цеха. Два экземпляра доставляются автомобилем в цех по производству бройлеров, один экземпляр в бухгалтерию (на следующий день), другой остается в цех убоя и переработки. Накладная хранится 3 месяца, затем сдается в архив на 14 месяцев. Погрузка ящиков в машину. Рабочий берет коробку и загружает ее в машину, при этом контролируя целостность коробок. Убой и потрошение птицы. Убой и потрошение птицы производят в соответствии с «Картами контроля за выполнением технологического процесса при убое и переработке птицы». Заявка на производство охлаждённых изделий делается на машине 1. Далее идет разделка птицы. По оглашенному перечню потрошеные тушки разделывают по порядку работы «Разделка кур» или упаковывают в общие пакеты. Фасовка продукции в полимерные мешки или полистироловые лотки, взвешивание, упаковка в гофрированные ящики, маркировка, размещение на тележке осуществляется в соответствии с «Картами контроля убоя и обработки птицы». Ассортимент представлен целой курицей и разделкой. В целом производство выпускает до 20 видов готовой продукции. Есть также 4 весовые категории для птиц. После этого рабочие проводят отчет о продукции. Расчет рапорта веса продукции в тележках производится при выходе из бойни и подготовке склада кладовщиком ЦФОГП в соответствии с п. 4.5 Эксплуатационной инструкции «Функциональные обязанности кладовщиков ЦФОГП». Вы вносите данные в «Листы приемки» и вводите их в программу 1С. Размещение тележек и продукции в холодильнике осуществляется грузчиками цеха убоя цыплят и цеха быстрой переработки, в соответствии с рабочей инструкции «Эффективное размещение и глубокая заморозка продукции». Охлажденная продукция размещается в камеру №5 объемом не более 4-х тонн. Холодная продукция отправляется в розничные магазины города Астаны в первую очередь. Доставка холодных продуктов в другие города осуществляется на следующий рабочий день в 7.00. Стратегической задачей является производство холодных продуктов, что позволит достичь 20% суточного убоя цыплят. После окончания убоя: персоналом производится механическая и влажная уборка рабочих мест; ветврачом составляется «Акт выхода технических отходов». Экземпляры итогового акта до 5-го числа следующего месяца передаются в бухгалтерию и инженеру по охране труда и экологии; составляется «Акт на падёж», экземпляры которого передаются в цех по производству бройлера в плановый отдел; заполняются: - «Журнал сведений о поступившей на убой птице», - «Журнал учета ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и субпродуктов», - «Журнал дезинфекций»; учетчиком по таре по результатам трех убоев оформляется «Отчет по таре» и информация передается директору по коммерческим вопросам; рабочий-дезинфектор, под руководством ветврача цеха, после завершения всех работ согласно «Рабочей инструкции по санитарной обработке и дезинфекции» При производстве из мяса птицы постоянно контролируются важные моменты: температура охлаждающей воды, температура рабочей зоны, температура толщины куриной тушки, оборудования. Отдел качества анализирует рабочий процесс и с помощью диаграмм Парето и карт Шухарта показывает эффективность и качество продукта. Вся продукция, выпускаемая ТОО «Курочка ряба», соответствует требованиям системы менеджмента и качества Халяль, ISO 9001:2008. Продукт построен в соответствии с принципами HACCP (HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Point). На основе НАССР разрабатываются и внедряются системы менеджмента, в которых безопасность пищевых продуктов обеспечивается за счет анализа и контроля биологических, химических и физических рисков на всех этапах производства [34] Существуют опасные факторы, влияющие на технологический процесс производства мяса птицы в ТОО «Курочка ряба»: - Биологические факторы - Химические факторы - Физические факторы Производство куриных изделий: В 2015 году запустился цех по производству колбасных изделий и куриных деликатесов. Колбаса и копчености с торговой маркой «Курочка Ряба» имеют множество преимуществ: во-первых, мы используем только свое сырье, поэтому гарантируем качество и точно знаем, что продукт содержит 100% куриное мясо. Второе – это наличие поблизости скотобойни, где подготавливается сырье, мясо очищается вручную и разделывается, что позволяет получать каждое утро свежее мясо, а не замороженное. И все это влияет на цену и качество продуктов, поэтому нам не нужно искать и покупать мясо. Каждая партия мяса цыплят-бройлеров проходит ветеринарно-гигиенические испытания. Каждый день по запросу мы получаем свежее мясо с бойни – это филе грудки, вырезка окорочка, кожа, бедро, голень и крылышки бройлеров. Процесс производства охлажденного куриного мяса осуществляется современным методом охлаждения – на воздухе. Если сначала мы делали 200-300 килограммов колбасы в смену, то сейчас производим 50 тонн в месяц. Изменение от 2,5 до 3 тонн. Взвешиваем по рецепту филе грудки, вырезку, кожу, заранее измельчите на мясорубке для вареных и полукопченых колбас. После этого отправляем фарш в куттер, где он смешивается со специями. Используемые специи и упаковочные материалы имеют сертификаты качества, которые проверяются нашим отделом обеспечения и контроля качества. Например, наши продукты содержат пищевые добавки. Мы используем только те, которые одобрены и не вредят здоровью людей. Мы не используем сою [45] После готовый фарш поступает в бункер для производства колбасных рулетов. Для формовки мы используем как натуральные, так и современные протеины, и барьерные полиамидные оболочки. Например, продукты в говяжьей оболочке – «Шарфовская» – и белково-белковом – «Малиновская», «Мусульманская», «Царская» и сырные самые вкусные, потому что в оболочке есть дым. Благодаря этому при копчении буковых опилок колбасы и блюда приобретают мягкий вкус и наполняются запахом дыма и пряностей. Затем батоны отправляются на осадку. В дождевом процессе фарш перемешивают и варят, а также сушат скорлупу. После оформления отправляем колбасу на термическую обработку. Термическая обработка является последней стадией производства колбасных изделий и включает нагрев, варку, копчение, охлаждение, сушку. Продолжительность тепловой обработки зависит от характеристик сосисок, оболочки и ширины хлеба. После термической обработки колбасы отправляются на охлаждение. Затем на колбасу наклеиваются фирменные наклейки и напыляются. Вареные колбасы или изделия в искусственной оболочке смазывать нельзя. И хорошо идут продукты на природе, белковые или коллагеновые оболочки, которые потом теряют в весе и сохнут при хранении. В такой упаковке колбаса хранится не более 30 дней, а копчености – до 15 дней. Из чего состоит колбаса: Колбаса на 70-75% состоит из куриного мяса, остальные 25% - это жир цыплят-бройлеров, соль, натуральные специи, смешанные пищевые добавки и водяной лед. Мы готовим продукты по нашей рецептуре, которая разработана на основе ГОСТов, действующих в Беларуси, России и Казахстане. По ГОСТу высший сорт должен содержать не менее 80% куриного мяса, первый сорт – не менее 50%. Для производства колбасы используем филе и вырезку из ножек. Колбасное производство ориентировано на мясную промышленность, не соответствующую первому сорту в фирменной упаковке. Но это не значит, что сырье некачественное или испорченное. Его качество такое же, как и в первом сорте, отличается только внешний вид. То есть у него могут быть дефекты: сломанное крыло, поврежденная голень, порванная кожа при убое. [46] К биологическим факторам относятся: Поступления больной птицы, птицу с дефектами, погибшую в дороге; - Грязный воздух; - Рабочие как переносчики болезней, вирусов; - Несоблюдение газовых процедур (приводит к недостаточному сокращению сердечной мышцы и усиливает кровоточивость туши, что способствует росту патогенных микроорганизмов); - Вирусное заражение в бане шпарки; - Микробное загрязнение тушек; - Заражение патогенными бактериями; - Заражение патогенной микрофлорой при мойке туш, охлаждении; Загрязнение мяса и микрофлоры из-за плохой подготовки оборудования и инвентаря; при фасовке, упаковке, укупорке продуктов и других товаров; - Возможность роста патогенной и условно-патогенной микрофлоры при замораживании, хранении; - микробное загрязнение воды при водоснабжении; - сдерживание вирусного заражения на обрабатываемой территории; Микробное загрязнение персонала, тары, рабочих материалов, емкостей и другое [35]. К химическим факторам относятся: Содержание ядовитых веществ, пестицидов, остаточное содержание ветеринарных препаратов; - Использование противомикробных препаратов в охлаждающей воде; - Остаток моющих и дезинфицирующих средств; - Упаковочные материалы, тара; - Повышение уровня химических веществ в водоснабжении; - Загрязнение изделий дезинфицирующими и чистящими средствами из-за их неправильного использования; - Улучшить качество химикатов в контейнерах, оборудовании [36] К физическим факторам относятся: Травмы птиц при выпуске; - Перегрев или переохлаждение птицы при транспортировке; - Нарушение температурного режима шпарки приводит к неполному удалению пера, порче шкурки; - Некачественное снятие пера с туши; - Попадание частиц и материалов из-за износа деталей машин; - Растрескивание кожи птицы; - Загрязнение машин (машинное масло, шлак); - Температура производственного помещения при разделке туши не выше +12С; - Машинная грязь при фасовке, упаковке; - Риск попадания посторонних веществ; - Загрязнение пищевых продуктов; [36] Анализ опасных рисков, определение уровня контроля и разработка мероприятий по управлению показаны в Приложении А таблица1. Таким образом, технология производства куриного мяса в ТОО «Курочка ряба» – отработанный, мощный, эволютивный метод. Все работы состоят из высокой загрузки производственных мощностей, достаточного уровня механизации и автоматизации производственных процессов. Технологические особенности при производстве мяса кур на ТОО «Курочка ряба»: субпродукты – мясо и продукция бройлеров; продукция соответствует требованиям системы менеджмента и качества «Халяль», ISO 9001:2008; продукт построен с учетом принципов НАССР (HACCP — HazardAnalysisandCriticalControlPoint); продолжительность термической обработки при убое – 120 секунд (за счет убоя молодняка в возрасте 42 дня). Продукт направлен на снижение затрат на инженерные коммуникации, отопление и освещение помещений; улучшение санитарных условий и животных; увеличить выход мяса. 2.2 Состояние оборудования убойного цеха Процесс переработки птицы включает в себя операции, выполняемые последовательно: оглушение, убой, обескровливание, поражение, туалет тишки, обжаривание, охлаждение, сортировку, разделку, упаковку, упаковку и заморозку [37] Технологическая система разработана в соответствии с требованиями Санитарно-эпидемиологического законодательства, Животноводства и гигиены, «Технологии переработки продукции птицеводства» для птицеперерабатывающих предприятий и характеристикой бойни. Технологический процесс переработки птицы осуществляется с помощью специального оборудования, включающего ряд операций, в результате которых получают тушки кур, продукты их разделки и субпродукты. Доставка цыплят на бойню осуществляется специальным транспортом – куровозы на базе КамАЗ, в пластиковых ящиках по 5-6 голов. На каждую транспортную единицу предоставляется товарно-транспортная накладная и ветеринарный сертификат. Ветеринар проверяет правильность оформления сопроводительных документов, производит осмотр птицы и дает разрешение на убой. В накладной указывается время прибытия птицы (по весу) и окончания ее приема. Взвешивание цыплят осуществляется на весах юристов в нужный момент. Цыплята доставляются на конвейерной ленте производства ПалтаваМаш, 2002 года выпуска. Затем идет навеска на первой линии цепного конвейера, произведенной в Китае в 2008 году. При транспортировке к месту убоя и переработки птицу готовят за ноги на подвешивании; Электрошок осуществляется автоматически, контактная среда - вода, рабочее напряжение контактов аппарата от 30 до 60В в зависимости от возраста птицы, продолжительность удара - не более 6 секунд. Убой осуществляют вручную с помощью ножа, с боковыми разрезами кожи шеи, яремной вены и сонной артерии и со смещением на затылок без повреждения трахеи и пищевода, длина разреза 1,5 см. Обескровливание птиц осуществляют в специальном желобе в течение 1,5-2,0 минут Для сокращения сроков хранения пера тушки подвергают термической обработке (ошпариванию). Паровая баня ПалтаваМаш, 2002 года выпуска. Шпарку проводят при температуре 58-60˚С в течение длительного времени 80-120 секунд. Для удаления перьев используются битоочистительные машины производства «ПалтаваМаш». Во время работы в торговый автомат непрерывно подается вода с температурой 45-50˚С. После удаления перьев туши транспортером снова подаются на бойню. Доощипки производится вручную. Перья, снятые с туш, промывают водой в гидролотке из нержавеющей стали производства «ПалтаваМаш», транспортируют в цех технических отходов, а затем на мясное производство и комбикорм. Отделение кожи от шеи – проводят вручную, делая разрез по всей длине шеи. Разделение голов осуществляется автоматически на оборудовании производства КТБмаш 2022 года между первым и вторым шейными позвонками, при этом удаляются трахея и пищевод. жүктеу/скачать 0,83 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||