Рис. 13.3 Схема действия экструзионно-выдувных машин.
а — одномундштучной с четырехпозиционным карусельным столом;
б — четырехмундштучной с поперечным шаговым столом: I — выдувание; II - IV — охлаждение и сбрасывание изделия.
При использовании выдувных автоматов с отводом шнека вдоль цилиндра во время накопления порции расплава и его гомогенизации наблюдается иная картина процесса экструзии. В данном случае шнек по мере нагнетания массы отодвигается назад, преодолевая усилие подпора в гидроцилиндре агрегата. В отличие от процесса экструзии расплав в момент операции дозирования и гомогенизации не выдавливается через формующую головку, а накапливается в передней части цилиндра. При этом усилие подпора шнека играет роль противодавления в головке, благодаря которому обеспечивается необходимая степень гомогенизации массы. Накопление определенного количества расплава (дозирование) осуществляется при отводе шнека на заданное расстояние, после чего вращение его прекращается. Доза материала определяется массой трубчатой заготовки. Выдавливание трубы-заготовки осуществляется поступательным движением шнека к головке, выполняющим функцию поршня.
При изготовлении крупногабаритных изделий используют специальные экструзионно-выдувные агрегаты, снабженные копильником, так как производительность стандартной экструзионной машины слишком мала, чтобы накопить большую дозу расплава полимера. Копильник представляет собой горизонтальный или вертикальный гидравлический пресс, материальный цилиндр которого оснащен обогревателями.
Узлы выдувного агрегата с копильником показаны на рис. 13.4, 13.5, 13.6.
Расплав поступает из экструдера в копильник через специальную промежуточную головку. По мере накопления в копильнике необходимой дозы расплава плунжер поднимается вверх. В момент получения трубчатой заготовки расплав выдавливается в головку из копильника плунжером. Трубчатая заготовка попадает в форму, установленную на специальной раме; после смыкания формы включается привод экструдера, который подает в копильник новую порцию расплава, в то время как в форме происходит оформление и охлаждение изделия. Формование изделий производится воздухом с давлением до 0,5 МПа, для выдавливания заготовки давление в гидросистеме достигает 15 МПа.
Готовые отформованные изделия подвергаются дополнительной обработке, так как на торцевых стенках (иногда на боковых) остается избыточный материал, отжатый бортом формы. Удаление пресс-кантов, горловин или ниппелей осуществляется с помощью приспособлений или вручную.
Производство изделий методом экструзии с раздувом сопровождается образованием значительного количества отходов (до 35%). Большая их часть пригодна для повторной переработки на тех же агрегатах после соответствующей трансформации в гранулы. При этом количество добавляемых к свежему сырью отходов не должно превышать 30-40%.
Достарыңызбен бөлісу: |
