Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Организация и управление предпрятиями вагонного и локомотивного хозяйств»
жүктеу/скачать 0,82 Mb.
|
На последнем этапе определяется производительность труда основных рабочих по формуле: , (3.21) где -общая численность основных производственных рабочих цеха. 3.6 Определение потребного оборудования и площадей производственных участков и отделений предприятия Количество и типы станочного оборудования устанавливаются исходя из затрат станко-часов на заданную программу ремонта подвижного состава и действительного фонда рабочего времени оборудования. Специальное оборудование, стенды и приспособления должны приниматься комплектно в количестве, необходимом для выполнения заданной программы. Потребное количество оборудования подсчитывается по формуле: (3.22) где N-годовая программа ремонта производственного участка или отделения;-норма в станко-часах на ремонт единицы продукции; -действительный годовой фонд времени работы оборудования с учетом сменности, ч; -коэффициент использования оборудования во времени, равный 0,8-0,9. Среднесетевые затраты станко-часов на ремонт одной единицы подвижного состава приведены в таблице 3.2. Таблица 3.2 Средние затраты станко-часов на ремонт единицы подвижного состава
Полученное в результате расчета количество единиц станочного оборудования распределяют по типам примерно в следующем соотношении: токарно-винторезные станки-40%; сверлильные-21; строгальные-15%; фрезерные-14%; болтонарезные и гайкорезные-10%. Для колесотокарного отделения участка ремонта тележек и колесных пар потребность в каждом типе станков рассчитывается по формуле: (3.23) где -потребное количество станков i-го типа; -годовая программа выполнения работ по i-му типу станков;- затраты станко-часов на обработку колесной пары на i-м типе станков. Потребное количество кузнечно- прессового оборудования для кузнечного отделения определяется по формуле: (3.24) где -общая годовая потребность в поковках, кг; -часовая производительность оборудования, кг. (Часовая производительность кузнечных молотов с весом падающих частей 0,15т составляет 18 кг/ч, 0,25 т -32 кг/ч, 0,35т-60кг/ч, для нагревательных печей-30 кг/ч);-коэффициент использования кузнечного оборудования во времени; принимается обычно равным 0,7. Годовую потребность в поковках (приведенную к новой) находят из выражения: (3.25) где -коэффициент перевода ремонтной поковки в новую (принимается 0,2-0,25);-коэффициент, учитывающий расход поковки на изготовление инструмента, штампов и для хозяйственных нужд (составляет 1,10-1,14); -суммарная годовая программа ремонта вагонов;-расход ремонтной поковки на один вагон при деповском ремонте, кг; -годовой пробег вагонов, обслуживаемых ПТО, вагоно-км;-расход ремонтной поковки для технического обслуживания вагонов на 1 млн. вагоно-км. Примерный расход ремонтной поковки на один приведенный вагон деповского ремонта можно принять 34 кг, а на 1 млн. вагоно-км-16 кг. Потребность депо в электросварочных аппаратах определяется по формуле: (3.26) где -коэффициент, учитывающий работы, выполняемые для технического обслуживания вагонов на ПТО и хозяйственных нужд депо (принимается 1,3-1,4);-суммарное время производства сварочных работ на одном ремонтируемом вагоне, ч; -суммарная годовая программа ремонта вагонов;-годовой фонд времени работы сварочного аппарата, ч; -коэффициент использования сварочных аппаратов (принимается при ручной сварке 0,7-0,8, при автоматической-0,9-0,95). Суммарное время, затрачиваемое на производство сварочных работ: (3.27) где -коэффициент, учитывающий долю времени выполнения вспомогательных, подготовительно-заключительных операций, обслуживания рабочего места и на личные надобности сварщика (принимается при ручной и полуавтоматической сварке равным 1,3, а при автоматической-1,2); -основное время производства сварочных работ на один вагон, ч. Основное время сварки: (3.28) где -коэффициент, зависящий от положения шва при сварке (принимается 1,2); -плотность наплавляемого металла, 7,8 г/; -объем наплавленного металла (принимается 800 для грузового и 1200 для пассажирского вагонов); -значение сварочного тока (принимается 30-40А на каждый миллиметр диаметра электрода), А; -коэффициент наплавки (принимается 8 г/(А*ч) при ручной, 9,6 г/(А*ч) при полуавтоматической и 15 г/(А*ч) при автоматической сварке). Распределение сварочных аппаратов по участкам и отделениям депо следующее: 50% в сборочном, 30% в электрогазосварочном, 10% в тележечно-колесном и 10% на остальных участках и отделениях. Количество деревообрабатывающих станков определяется по формуле: (3.29) где - суммарная годовая программа участка по обработке пиломатериалов, ; - норма в станко-ч на обработку 1пиломатериалов (принимается для грузовых вагонов 3,5-3,8 станко-ч, для пассажирских 4,2-4,5 станко-ч); - действительный годовой фонд времени работы оборудования с учетом сменности, ч; - коэффициент использования станка во времени (принимается 0,85-0,9). Площади производственных участков и отделений определяются исходя из количества необходимого технологического оборудования и его размеров с учетом проходов и проездов. При укрупненных расчетах площадь производственного участка или отделения можно рассчитать по формуле: (3.30) где - число видов оборудования (=1, 2, …, n); -количество единиц -го оборудования; -удельная площадь на -ю единицу оборудования с учетом проходов и проездов, . В расчетах удельную площадь обычно принимают в следующих пределах: колесотокарные станки-70-80 ; шеечнонакатные-50-60 ; мелкие металлорежущие станки-5-6 ; средние металлорежущие-12-14 ; крупные металлорежущие-15-18 ; средние деревообрабатывающие станки-20-30 ;крупные деревообрабатывающие-40-50 ; кузнечные нагревательные печи-18-20 ; электрические печи-8-10 ; пневматические молоты (0,25;0,35т)-40-50 ; кузнечные горны-8-10 ; моечные машины для тележек -25-30 ; моечные машины для колесных пар-12-15 ; моечные машины для букс и подшипников-8-10 ; слесарные и столярные верстаки-6-10 . Примерные величины площадей производственных участков и отделений вагонных депо, с учетом требований строительных норм и правил, приведены в таблице 3.3. Служебно-бытовые помещения депо располагаются отдельно от производственных помещений в административно-бытовом корпусе, который соединяется с производственным корпусом переходом. Их площади принимаются в соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий. На верхнем этаже, как правило, располагают служебные помещения, а на первом-медпункт, буфет с устройствами для подогрева пищи и другие бытовые помещения.
Примерные величины площадей производственных участков и отделений вагонного депо
Продолжение таблицы 3.3
3.7. Разработка технологического процесса ремонта заданного узла В основу разрабатываемого технологического процесса должны быть положены следующие основные принципы: - строгое соблюдение действующих правил ремонта подвижного состава и технических условий МТК на ремонт и изготовление деталей подвижного состава; - обеспечение простоя в ремонте на более установленной МТК нормы и ритмичного выпуска вагонов из ремонта; - научная организация рабочих мест труда ремонтных бригад, обеспечивающая высокую производительность труда при строгом соблюдении правил техники безопасности и промышленной санитарии; - замена неисправных узлов и деталей заранее отремонтированными или новыми; - широкое применение средств комплексной механизации и автоматизации трудоемких производственных процессов. Для разработки технологического процесса необходимы следующие исходные данные: - полный перечень ремонтных операций, выполняемых в проектируемом цехе; - логическая и технологическая последовательность выполнения ремонтных операций; - перечень и производительность технологического оборудования, а также его характеристика; - расчетные параметры поточных линий . Распределение работ по позициям поточной линии производится в два этапа. На первом этапе средняя трудоемкость ремонта одной единицы подвижного состава на одной позиции поточной линии определяется по формуле: (3.31) где - трудоемкость ремонта одной единицы подвижного состава на поточной линии, чел-ч; -число позиций поточной линии. Затем определяется перечень работ с учетом их логических связей, который может быть выполнен на каждой позиции поточной линии исходя из равенства их суммарной трудоемкости, средней трудоемкости, рассчитанной выше. После распределения работ по позициям разрабатывается перечень необходимого оборудования и технологической оснастки для их выполнения и рассчитывается число исполнителей на каждой позиции по формуле: (3.32) Оборудование и технологическая оснастка сводятся в таблицу. жүктеу/скачать 0,82 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||