Технология полимеров
жүктеу/скачать 7 Mb. Pdf көрінісі
|
Sofina-Tekhnologiya polimerov
| Стадия гранулирования.
Ароматический поликарбонат, вы- гружаемый в виде ленты из экструдера на стадии удаления летучих продуктов, затем пропускают через ванну для охлаждения ленты и гранулируют с помощью лентореза, а воду удаляют с помощью во- доотделителя и помещают в бункер для сбора продукта. На рис. 12 представлена схема бесфосгенного способа произ- водства ароматического поликарбоната по непрерывному методу. Расплавленный в атмосфере азота дифенилкарбонат и поро- шок бисфенола непрерывно подаются в аппарат 1, снабженный ме- шалкой якорного типа 3. Когда уровень жидкости в аппарате 1 дос- тигает уровня, являющегося максимальным для передаточных тру- бопроводов, смесь исходных веществ подают в аппарат 2, где осу- ществляется дальнейшее ее перемешивание. Затем приготовленную смесь с помощью насоса 4 из аппарата 2 подают в первый верти- кальный реактор 5. Карбонат цезия в виде водного раствора, кото- рый используют в качестве катализатора переэтерификации, непре- рывно подается через отверстие для подачи катализатора в питаю- щем трубопроводе, расположенное перед первым вертикальным реактором 5. Количество отверстий для ввода катализатора пере- этерификации не ограничено, может быть предусмотрено несколько отверстий для порциального ввода катализатора. 83 Ри с. 12 . С хема пр ои зв од ств а ар ом ати че ски х по ли карбо на тов непр ерывным метод ом : 1, 2 – ап параты дл я смешивани я исход ных ве ще ств; 3 – мешалк и як ор но го тип а; 4 – на сос дл я под ачи исходных вещес тв; 5, 6, 7 – ве рти ка льные реа кто ры ; 8 – гор изо нта льный ре ак тор ; 9 – эк стр удер ; 10 – ванна д ля охла жден ия ленты; 11 – ленто рез; 12 – центрифужный ги др ато р; 13 – бунк еры для сбор а прод укта 84 В первом вертикальном реакторе 5 поддерживают температуру 220 °С, давление 13,33 кПа и скорость вращения мешалки 160 об/мин, уровень жидкости также поддерживают постоянным, время нахожде- ния реакционной смеси в аппарате составляет 60 мин. При этом фенол, образующийся в качестве побочного продукта, удаляют через трубо- провод для отвода побочных продуктов. Процесс в аппарате проводят в атмосфере азота. Затем расплавленную смесь, которую непрерывно выводят из первого вертикального реактора 5, последовательно пода- ют во второй вертикальный реактор 6, в третий вертикальный реактор 7 и горизонтальный реактор 8, в которых осуществляют поликонден- сацию. По мере протекания реакции поликонденсации температуру процесса, глубину вакуума от аппарата к аппарату увеличивают, а скорость вращения перемешивающего устройства снижают. Время пребывания реакционной массы в каждом из реакторов составляет приблизительно 60 мин, при этом из каждого реактора отгоняется по- бочно образующийся фенол. Затем ароматический поликарбонат, ко- торый извлекают из горизонтального реактора 8, подают в расплав- ленном виде в двухшнековый экструдер 9, снабженный трехколенны- ми наклонными отверстиями. Разнообразные добавки, такие как бутил п-толуолсульфонат, трис(2,4-ди-трет-бутилфенил)фосфит и мо- ноглицерид стеариновой кислоты, вводят в экструдер 9 через отвер- стия для ввода добавок. Условия в экструдере 9 задают такие, чтобы выгружаемое количество составляло 50 кг/ч, скорость вращения - 150 об/мин, а максимальная температура смолы – 278 °С. Через отверстия для подачи добавки экструдера 9 можно добавлять, например, термо- пластичную смолу, которая отлична от ароматического поликарбона- та, что позволяет получить сплав полимеров. Затем ароматический поликарбонат в виде ленты выгружают из экструдера 9, пропускают через ванну 10, гранулируют с помощью лентореза 11 и после удаления воды с помощью центрифужного водо- отделителя 12 гранулы помещают в бункеры для сбора продукта 13. жүктеу/скачать 7 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|