Составы смесей из расчета на 1

В зависимости от вида и состояния сырья, а также от применяемого оборудования неко-
торые операции могут быть исключены, а другие введены дополнительно. 
Древесина поступает на склад сырья железнодорожным или автомобильным транспор-
том, ее разгружают башенным краном и подают на разобщитель бревен, который поштучно 
выдает бревна на продольный лесотранспортер в отделение подготовки сырья. Выдержан-
ную и рассортированную по породам древесину с открытого склада леса подают в главный 
корпус на окорку. 
Окорку древесины выполняют на станках роторного типа ОК-63-1, а удаление гнили — 
на станке типа Н-10. Окоренную древесину сортируют по породам и качеству и направляют 
в карманные накопители для выдержки в течение 2–6 месяцев для уменьшения содержание 
водорастворимых сахаров, а также для более равномерного распределения влажности по се-
чению и длине бревен. Далее древесина ленточным конвейером направляется в стружечное 
отделение. 
Промышленное производство цементно-стружечных плит наилучшего качества стало воз-
можным при обработке древесины на станках с ножевым валом и получением специально 
резаной тонкой и гладкой стружки с размерами: 
− 
для наружного слоя ЦСП — толщиной 0,2 мм, шириной 1,0 мм и длиной 5,0 мм; 
− 
внутреннего слоя ЦСП — толщиной 0,4 мм, шириной 10 мм и длиной 40 мм. 
Пройдя первичное измельчение, при помощи пневмотранспорта стружка поступает на клас-
сификацию с ситами, имеющими с отверстия для внутреннего слоя ЦСП — 25 × 25, 20 × 20 
и 15 × 15 мм; для наружных слоев ЦСП — 10 × 10; 5 × 5 и 2 × 2 мм. 
Доизмельчение стружки наружных слоев производят на молотковых дробилках типа 
ДМ-7. Далее стружку направляются на классификацию. Готовый классифицированный про-
дукт помещают на хранение в вертикальные бункеры для обеспечения бесперебойной рабо-
ты автоматизированных цехов. 
Современное оборудование позволяет одновременно изготавливать и фракционировать 
стружку без разделения по слоям, а ее непосредственное разделение осуществляется в самой 
формирующей машине. 
Качество получаемой продукции всецело зависит от точного дозирования исходных ком-
понентов и получения цементно-стружечной смеси заданного состава. На заводах по произ-
водству ЦСП возможно весовое и объемное дозирования дозирование компонентов. 
Портландцемент поступает в цех со склада цемента пневмотранспортом. 
Приготовление растворов химических добавок осуществляется в специальных емкостях 
с пропеллерными мешалками, в которые их загружают, заливают водой и перемешивают до 
заданной плотности раствора или разбавляют в той же емкости до заданной плотности, если 
находятся в виде раствора. 
Современные предприятия по изготовлению цементно-стружечных плит оборудуют сме-
сительными агрегатами периодического действия, позволяющими раздельно производить сме-
си для внешнего и внутреннего слоев ЦСП. Однако, когда послойное распределение смеси 
осуществляется в формирующей машине, перемешивание компонентов происходит в одной 
установке. 
Приготовление цементно-стружечной смеси производится в смесителях принудительного 
действия в определенной последовательности. Первоначально в смеситель подается стружка, 
далее отходы от обрезки, вода затворения, раствор сульфата алюминия, за ним раствор жидкого 
стекла и портландцемент. Длительность перемешивания цементно-стружечной смеси не должна 
быть более 10 мин. Влажность полученной смеси должна находиться в пределах 40–43 %. 
Повышение влажности свыше указанных значений ухудшает качество смеси и способствует 
загрязнению формирующей машины. Понижение влажности формовочной смеси ниже ука-
занной величины ухудшает условия ее нормального твердения и оказывает негативное влия-
ние на качество полученных изделий. Готовая смесь после окончания перемешивания попа-
дает в дозирующий винтовой бункер, а далее поступает посредством ленточного конвейера 
в формующую машину, задача которой сформировать ковер с необходимыми качественными 
характеристиками из готовой смеси на специальных поддонах. 
51 

Из формовочной машины смесь поступает на специальные стальные, непрерывно посту-
пающие, смазанные поддоны. Они заполняются трехслойным ковром из цементно-стружечной 
смеси, которая представляет собой трехслойный ковер. При формировании цементно-стружеч-
ной плиты ее наружные слои формируют методом воздушной сепарации, а распределение 
внутреннего слоя осуществляют через вращающийся валик с дисковыми ножами. 
Поддоны с полученным ковром подают к крану-штабелеру, который складывает их в шта-
бель и перемещает для прессования под пресс. Давление прессования в зависимости от плот-
ности плит составляет 2,8–3,2 МПа. 
Штабель из прессованных плит поступает в камеру тепловой обработки, где изделия 
приобретают начальную прочность, необходимую для распалубки. Температура тепловой 
обработки зависит от свойств цемента, породы применяемой древесины, вида химических 
добавок и других факторов и находится в диапазоне 50–80 ℃. При этом влажность окру-
жающего воздуха должна быть не менее 50–60 % для предотвращения их высыхания. Про-
должительность тепловой обработки с учетом технологических особенностей смеси состав-
ляет от 6 до 8 ч. 
Из камеры твердения после распрессовки пакеты поступают к участку расформовки, где 
происходит отделение металлических поддонов от полученной цементно-стружечной плиты. 
Пакеты с плитой укладывают на промежуточном складе, откуда после вылежки не менее 
14 
дней транспортируют на участок первичной обрезки. 
Окромленную плиту поштучно подают в камеру сушки, где в вертикальном положении 
выдерживают в течение нескольких часов при определенной влажности и температуре, раз-
личающейся по зонам камеры сушки. 
Вышедшая из сушильной камеры плита окончательно окромляется и штабелируется 
в пакеты. Общая производительность цикла производства плиты составляет 16–18 дней. Про-
изводство плиты ЦСП происходит с в автоматическом режиме. 
На рис. 5.2 и 5.3 представлена современная технологическая линия по производству ЦСП 
с использованием инновационного оборудования фирмы Eltomation, позволяющая не только 
максимально использовать отходы древесины, но и применить древесину как хвойных и ли-
ственных пород. 
Неокоренная древесина обрабатывается на специальном окорочном станке. Специально 
разработана линия для окорки древесины и дальнейшей переработки отходов в топливные 
брикеты, которая включает бункер хранения, ее сушку, пресс для брикетирования. 
После выдержки древесины на складе сырья готовят стружку, которая повторно измель-
чается и сортируется. Измельчение грубой стружки производится в дезинтеграторе, после 
чего посредством дозирования по массе стружка направляется в смеситель. Предварительно 
приготовленные химические добавки и вяжущее загружаются в смесительную установку 
и подвергают перемешиванию. Приготовленную цементно-стружечную массу подают в фор-
мовочную машину. Металлические поддоны, проходящие по конвейеру под машиной, рав-
номерно и непрерывно заполняются смесью из формовочной машины. Далее ковер разделя-
ют по длине на пакеты при помощи электронного устройства контроля плотности и равно-
мерности укладываемого настила. Пакеты, не соответствующие требованиям по плотности, 
сбрасывают на специальную систему конвейеров, которые отправляют смесь обратно в фор-
мующую машину, производящую укладку среднего слоя плиты. 
Пакеты с металлическими поддонами укладывают на силовые тележки в штабель, на-
правляемый далее под гидравлический пресс для прессования и придания плитам необходи-
мой толщины. По достижении плитами номинальной толщины силовая тележка замыкается 
с помощью специального устройства и направляется в термокамеру для тепловой обработки. 
После термообработки плиты, уложенные в силовых тележках, выходят из камеры и рас-
прессовываются в прессе. 
После выдержки в тепловой камере и распрессовки плиты обрезают и они поступают 
в сушильную камеру. При сушке изделия устанавливают вертикально, при этом их остаточная 
влажность составляет 9 ± 3 %. Раскройку готовых плит до изделий требуемых размеров произ-
52 

водят на обрезном станке. Образующиеся при разделке отходы поступают по конвейеру в дро-
билку для доизмельчения, далее их разделяют по фракциям и загружают в смеситель. 
Готовая продукцию хранят и складируют в сухих и закрытых помещениях в штабеле вы-
сотой 4500 мм в пачках, уложенных горизонтально на поддонах или деревянных паллетах. 
Пачки загружают в транспортные средства с помощью автопогрузчиков и также разде-
ляют прокладками. Плиты в пачке фиксируют в поперечном направлении крепежными лен-
тами, что полностью гарантирует их сохранность при обычных условиях транспортировки 
автомобильным транспортом. 
Рис. 5.2. Технологическая схема производства ЦСП на оборудовании фирмы Eltomation 
53 

жүктеу/скачать 3,84 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: