Основные свойства ксилолита
Основные свойства
Прессованный ксилолит
Монолитный ксилолит
Теплопроводность, Вт/(м ∙ ℃)
0,24–0,26
0,08–0,21
Водопоглощение в течение 12 ч, %
2,1
–
Водопоглощение в течение 9 сут, %
3,8
–
Средняя плотность, кг/м
3
1550
1000–1200
Прочность при сжатии, МПа
85,4
20–35
Прочность при растяжении, МПа
25,4
3–5
Прочность при изгибе, МПа
48,9
–
Ксилолит, полученный на основе каустического магнезита, прочнее ксилолита на основе
каустического доломита. Для изготовления ксилолита применяются опилки с влажностью до
20 %
, размером частиц не более 2 мм для верхнего слоя покрытия и 10 мм для нижнего слоя
покрытия. В табл. 5.12 приведены рекомендуемые составы ксилолитовых смесей для устрой-
ства полов.
Таблица 5.12
Примерные составы ксилолитовых смесей для устройства полов
Виды покрытия пола и
интенсивность движения
Состав смеси объему
Концентрация
раствора MgCl
2
,
г/см
3
эластичное покрытие
магнезит – опилки
жесткое покрытие
магнезит – опилки – песок
Однослойное и двуслойное
с верхним слоем из ксилолита:
–
с небольшим движением
–
с интенсивным движением
–
в особо изнашиваемых (лест-
ничные площадки, проходы)
1 : 2
1 : 1,5
Не применяется
1 : 1,4 : 0,6
1 : 1 : 0,5
1 : 0,7 : 0,3
1,18
1,2
1,24
Основной технологической операцией по производству прессованных ксилолитовых из-
делий является приготовление формовочной массы, которое осуществляется в следующей
последовательности. В бетоносмесителе принудительного действия первоначально готовится
61
сухая смесь на основе каустического магнезита, пигмента и опилок, которая подвергается со-
вместному перемешиванию в течение 30–40 с. Далее в полученную сухую смесь вводится за-
творитель и смесь тщательно перемешивается еще 60–90 с. При этом общая продолжитель-
ность цикла приготовления ксилолитовой смеси с операциями загрузки, перемешивания
и выгрузки составляет 4 мин.
Приготовленная смесь выгружается в объемный дозатор, откуда выдается в металлические
разъемные формы. Уплотнение ксилолитовой смеси при формовании плит для пола произво-
дится на гидравлических прессах. После окончания поверхность отформованных изделий не-
обходимо укрыть до приобретения первоначальной прочности. Применяются методы тепло-
вой обработки в специальных камерах для ускорения процесса твердения и сокращении цикла
формовании ксилолитовых плит. Температура обработки составляет 30–40 ℃.
После остывания производится распалубка изделий и обработка их краев на фрезерных
станках со специальными фрезами. Далее изделия подвергаются выщелачиванию в течение
12–
24 ч для удаления избыточных солей магния путем погружения в ванны с подогретой во-
дой. После этого изделия сушатся в сушильных камерах, работающих по схеме многократ-
ного насыщения, при температуре не более 60–70 ℃ в течение 12–24 ч.
Заключительным этапом в производстве ксилолитовых плит является их фрезеровка, шли-
фовка, полировка воском и маслом для придания изделиям внешнего вида и точных размеров.
Далее изделия поступают на закрытый склад готовой продукции, где хранятся на рас-
стоянии 20–25 см от пола для защиты сырости.
При устройстве покрытий необходимо применять оцинкованные крепежные детали, за-
щищенные антикоррозионным покрытием.
62
|