Лабораторная работа №1. Определение коэффициента жесткости токарного станка при обработке в центрах
жүктеу/скачать 4,39 Mb.
|
- Бұл бет үшін навигация:
- Контрольные вопросы
- Лабораторная работа №3. Очистка и мойка деталей при ремонте машин Цель работы
- Оснащение рабочего места 1.Моечная установка. 2. Моющие средства. 3. Металлическая щетка и загрязненные детали. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
| шероховатости по ГОСТ 2789-73
Вид обработки поверхности и др. дополнительные значки Базовая длина по ГОСТ 2789-73 Условное обозначение направления неровностей Рисунок 2.4 - Структура обозначения шероховатости на чертежах. Имеется в основном два метода оценки шероховатости обработанной поверхности – визуальном обзоре поверхности в натуральном или увеличенном масштабе. Это делается с помощью микроскопа и других приборов, построенных на оптическом, акустическом, электромагнитном и других принципах. Таблица 2.1 - Классы шероховатости поверхности
Другой метод – более объективный – заключается в измерении неровностей на обработанной поверхности специальными приборами. В первом случае испытуемые поверхности сравниваются с образцами принятыми за эталон, и следовательно результаты наблюдения не дают абсолютной меры качества обработки. Во втором случае дается более конкретная характеристика поверхности, выраженная количественно. Задача настоящей лабораторной работы сводится к установлению зависимости шероховатости поверхности от отдельных факторов υ, S, t. Порядок выполнения опытов и получение результатов Проводится три серии опытов. Обточка заготовки производится при различных режимах резания. При этом условия обработки и геометрические параметры режущей части резца во всех случаях остаются постоянными. а) 1 серия опытов – обтачивание заготовки с постоянной скоростью υ и подачей S при переменной глубине t. 2 серия опытов – обтачивание заготовки с постоянной скоростью υ и глубиной t при переменной S. 3 серия опытов – обтачивание заготовки с постоянной подачей s и глубиной t при переменной скорости резания υ. б) Оценка шероховатости полученных поверхностей методом сравнения с эталонами чистоты соответствующих классов, полученных тем же методом обработки, что и данная деталь, где определяются классы чистоты полученной поверхности. в) По таблице 1 устанавливают параметры Ra или Rz обработанных поверхностей соответствующих классов чистоты. г) По результатам оценки шероховатости, в прямоугольной системе координат строятся графики зависимости Контрольные вопросы 1. Как влияет скорость на шероховатость обработанной поверхности. 2. Как влияет подача на шероховатость поверхности. 3. Как влияет глубина на шероховатость поверхности. 4. Какие существуют методы оценки шероховатости поверхности. 5. Что такое базовая длина. 6. Как проводится средняя линия. Литература 1. Некрасов, Зильберман Г. М. «Технология металлов. Обработка конструкционных материалов резанием». 2. Дегтярев М. Г. «Обработка конструкционных материалов резанием в с/х производстве». Лабораторная работа №3. Очистка и мойка деталей при ремонте машин Цель работы: Изучить основные способы очистки и мойки деталей, узлов и машин при ремонте. Задание: 1. Ознакомиться с основными видами загрязнения откладывающихся на поверхности деталей, узлов и машин. 2. Изучить основные моющие средства, применяемые при очистке и мойке деталей и машин. 3. Ознакомиться с основными способами очистки и мойки деталей, узлов и машин. 4. Изучить технологии очистки и мойки деталей и узлов на моечном оборудовании. 5. Изучить конструкцию и принцип работы моющей ванны. Оснащение рабочего места 1.Моечная установка. 2. Моющие средства. 3. Металлическая щетка и загрязненные детали. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ при выполнении работы следует руководствоваться общими правилами техники безопасности. 3 Содержание работы 3.1 Основы технологии очистки и мойки агрегатов, узлов и деталей Важнейшей операцией процесса ремонта является мойка и очистка, поэтому предусматривается целый комплекс моечных и очистных работ. В этот комплекс входит: - наружная мойка; - мойка агрегатов и узлов перед разборкой их на детали; - мойка деталей (при необходимости и повторная). Следует заметить, что процесс мойки деталей из-за несовершенства оборудования и организационных трудностей является для многих ремонтных предприятий слабым звеном всего процесса машин, если на рабочие места по дефектовке, комплектовке и сборке машин поступают чистые детали, то повышается производительность труда, качество ремонта и улучшается общая культура производства. Виды загрязнения и способы их удаления. Эксплуатационные загрязнения по своей природе обладают различными физико-механическими свойствами и условно подразделяют на следующие виды: дорожно-почвенные загрязнения; остатки горюче-смазочных материалов; асфальто-смолистые отложения; нагар; накипь; продукты коррозии; старые лакокрасочные покрытия (старая краска); остатки ядохимикатов. Неоднородность состава и свойств загрязнения предопределяет необходимость применения различных способов их удаления. Удаление старой краски в условиях эксплуатации целесообразно производить пароводяными струями (90-100С) среднего (5-20 кгс/см) или высокого (до 50 кгс/см) давления. При удалении краски в условиях ремонта следует применять ванны 95-100С с концентрированными растворами сильных щелочей. Очистку деталей от коррозии необходимо производить в ваннах кислотного трения. Отложения накипи в условиях крупных ремонтных предприятий рекомендуется удалять термохимическими методами в расплавах солей и щелочей. При эксплуатации двигателей для этих целей необходимо использовать кислотно-щелочную промывку. Чтобы предотвратить образование накипи, нужно соответствующим образом подготавливать воду, предназначенную для использования в системах охлаждения двигателей. Легче предотвратить образование накипи предварительным умягчением воды, чем удалять ее из системы при обслуживании и ремонте машин. Для умягчения воды производят ее кипячение и химическую, ионообменную или магнитную обработку. Кипяченая вода имеет меньшую жесткость, чем не кипяченая. Степень умягчения воды зависит от температуры и времени кипячения. Практически кипячение воды достигается после 1,5-2 часов кипячения. Химическая обработка воды с целью умягчения является более современным способом, чем кипячение. Для умягчения в воду добавляют известь Са(ОН), кальцинированную соду NaCO, алюминат натрия NaAlO, тринатрийфосфат NaPO и др. При этом соли, вызывающие образование накипи, выпадают в виде шлака. Лучшим способом химического умягчения является применение триполифосфата натрия NaPO. При добавлении его в воду происходит образование комплексных соединений, растворяющихся в воде без образования осадков. Недостатком химических способов умягчения воды является необходимость постоянного химического контроля. Застаревшая смазка удаляется достаточно легко различными способами. В эксплуатационных условиях нужно использовать пароводоструйную очистку, а также очистку струями высокого давления. Сочетание высокой температуры и давления с добавкой моющих средств позволяет удалять масляные загрязнения. Асфальтосмолистые отложения трудно удаляются с поверхности. Для этой цели нужно применять погружные способы очистки с эффективными моющими средствами (растворяюще-эмульгирующие средства) или придавать сильное возбуждение раствору, например винтами. Рекомендуется также применение комбинированных способов очистки: ванная очистка, затем доочистка струйным способом. Нагар – наиболее прочное углеродистое отложение. Он практически не удаляется способами, приемлемыми для очистки поверхностей от масел или асфальтосмолистых отложений. В настоящее время разработано несколько достаточно эффективных способов снятия нагара. Основаны они на термохимическом или механическом разрушении нагара. При выборе того или иного способа необходимо руководствоваться экономическими соображе-ниями. При небольшом объеме работ следует применять методы механической очистки (скребки, щетки, косточковая крошка), а на крупных предприятиях целесообразно использовать установки с расплавом солей и щелочей. В последнее время большое распространение во всех процессах очистки получили синтетические моющие средства (СМС). Основу СМС составляют поверхностно-активные вещества (ПАВ), активность которых повышена введением щелочных электролитов. Растворы СМС по моющей способности значительно превосходят растворы едкого натра и различных щелочных смесей. Состав СМС для струйных и ванных способов очистки представлен в таблице 1. Таблица 3.1 – Состав синтетических моющих средств щелочного типа
Средства МП-5, МС-5, МС-6 и Лабомид-101 предназначены для очистки в струйных машинах, так как они обладают умеренным пенообразованием. Средства МП-52 и Лабомид-203 предназначены для очистки ванными способами. Эти средства значительно эффективнее среднего типа МЛ-51, поскольку содержат большое количество активных ПАВ. Они имеют повышенное пенообразование, что ограничивает их применение в струйных машинах. Однако в небольших концентрациях (10-15г/л), при высоких температурах (80-90С) и при использовании пеногасителей средства МЛ-52 и МС-8 также могут применяться в струйных установка. Указанные СМС выпускаются в виде сыпучего, гигроскопического белого или светло-желтого порошка. Они не токсичны, не горючи, пожаробезопасны и хорошо растворимы в воде. Растворы СМС допускают одновременную очистку деталей черных, цветных и легких металлов. В отличие от растворов едкого натра они не вызывают ожогов кожи у работающих с ними, что обеспечивает безопасность их применения. Узлы и детали, подлежащие непродолжительному хранению (10-15 дней), не нуждается после очистки растворами СМС дополнительной антикоррозионной обработке. Антикоррозионная защита поверхности обеспечивается за счет силикатов, входящих в состав СМС. Растворяющие эмульгирующие средства (РЭС) находят все более и более широкое применение для очистки деталей. На первом этапе очистка совершается за счет растворения загрязнений. Далее детали помещают в воду или водный раствор, где осуществляется эмульгирование растворителя и оставшихся загрязнений и переход их в раствор, что дает возможность производить более эффективную очистку деталей по сравнению с использованием только растворителей. Растворяющие эмульгирующие средства применяют при очистке деталей от прочных по отношению к деталям загрязнений (например, асфальто-смолистых отложений). Они включают: - базовый растворитель, который обеспечивает основной эффект очистки (ксилол, керосин, уайт-спирит, хлорированные углеводороды и др.); - сорастворитель, который обеспечивает однородность и стабильность раствора; - ПАВ, обеспечивающие смачиваемость и эмульгируемость РЭС; - воду, необходимую для обеспечения необходимой концентрации раствора. Различают две группы РЭС. Средства, входящие в первую группу, получают смешиванием органических веществ с ПАВ и растворителем. Преимуществами РЭС первой группы являются дешевизна, простота приготовления и незначительная токсичность, а недостатками - пожароопасность, сравнительно низкая эффективность очистки, особенно от асфальтено-смолистых веществ. Вторая группа РЭС более эффективна, поскольку для их изготовления используются хлорированные углеводороды (трихлорэтилен, перхлорэтилен, метиленхлорид, четыреххлористый углерод, метилхлороформ и др.). Преимущества РЭС второй группы - это высокая растворяющая способность, они неогнеопасны, хорошо смешиваются с органическими растворителями, недостатки - высокая токсичность, склонность к окислению, наличие конденсированной влаги, разложение при определенных условиях с выделением хлорида водорода, который сильно корродирует металлические детали (для предотвращения выделения хлорида водорода добавляется стабилизатор - триэтаноламин, дифениламин в количестве 0,01 - 0,02 %, а в качестве ингибиторов коррозии применяют ланолин, МСДА-11 или Акор-2). Практика показывает, что при очистке от углеродистых загрязнений РЭС в 5...15 раз эффективнее растворов CMC. Вследствие повышенной опасности при применений РЭС очистку ведут в герметизированных машинах погружного типа с соблюдением особых мер безопасности. жүктеу/скачать 4,39 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||