Оренбург 2008

жүктеу/скачать 299,06 Kb.

бет	43/43
Дата	13.12.2022
өлшемі	299,06 Kb.
	#56874

1 ... 35 36 37 38 39 40 41 42 43

Приложение В
Приложение Г

Приложение Б

(справочное)
Таблица Б.1 - Годовой план-график ремонта оборудования по механическому цеху на 200 г.
Слесарных Станочных
Простои, дней

Инвентарный номер

Модель оборудования

Категория сложности ремонта
Дата последнего капитального ремонта

Межремонтный период, мес

Оборудо- вание
Послед- ний ре- монт
Виды
и трудоемкость ремонтных работ и простои по месяцам года
Всего, нормо- ч

Дата01
Вид ремонта

02 …
06 07
08 09 10
11 12

1 2 3 4
5 6 7 8
9 10
… 14
15 16 17
18 19 20
21 22 ²³

Токар.- винт. станок
Токар.- винт. станок

841
571
1К62 11
1А62 10
07.03
04.99
12К07.03
9Т04.03
⁸- … - - 0,5
О Т
⁴⁰- … - -
2 5
Т О
- - -
- 230 -
10
К
- 52 ₂₂
- 27 12
7 0
2,7
12,5

3. Токар.- винт. станок повыш. точности

128
4

1616
П

01.00

8Т

05.03

…

44
2,5

32
9

12
0

13,0

Приложение В

(справочное)

Методика определения ремонтосложности оборудования, не включенного в справочные таблицы

По эмпирическим формулам, связывающим параметры технической характеристики (высота центров, ширина рабочей поверхности стола, частота вращения шпинделя и т. п.) станков и машин с трудоемкостью их ремонта может быть приближенно определена ремонтосложность оборудования, однако в отдельных случаях эмпирические формулы могут давать весьма значительные отклонения от реальной потребности в затратах труда на капитальный ремонт и, следовательно, от действительной ремонте сложности. Поэтому пользование формулами допускается только для тех моделей станков и машин, на которые отсутствуют данные о ремонтосложности в таблицах.
Токарные станки

R_м = К_но (К₁d₀ + К₂ L_мц + К_зn₁) + R_ом + R_г, (В.1)

где К _ко – коэффициент конструктивных особенностей станка:

^Кко ⁼^Кт^Кхв^Кчт^,
К_т – коэффициент класса точности (таблица В.1),
К_хв – коэффициент исполнения:
без ходового винта 0 , 9
с ходовым винтом 1 , 0
К_чт – коэффициент частоты вращения шпинделя; К_чт = 1,0 при частоте вращения <2000 об/мин, К_чт = 1,1 при частоте вращения >2000 об/мин,
К₁, К₂, К₃ – коэффициенты технических параметров,
К₁ и К₃ приведены в таблице В.2,
К₂ – в таблице В.3,
d₀ – наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм;
L_мц – расстояние между центрами, мм;
n₁ – число ступеней скорости шпинделя, получаемых от коробки скоростей при прямом ходе или от ременной передачи ступенчатыми шкивами;
R_ом – ремонтосложность отдельных механизмов:
R_ом=R _стR _бтR _сд, _(В.2)
где R _ст – ремонтосложность суппортов;
R_с_т=0,5Х _с−1,
Х_с – число суппортов;
R_бт – ремонтосложность механизма бесступенчатого регулирования частоты вращения шпинделя;
R_бт = 2 при d₀ ≤ 400 мм, R_бт = 4 при d₀ > 400 мм,

R_сд – ремонтосложность механизмов, не входящих в основной комплект станка (таблица В.4);
R_г –ремонтосложность гидравлической части металообрабатывающего оборудования.

Таблица В.1 – Коэффициент класса точности К_т

Класс точности станка	Значение К_т
Н	1,0
П	1,17
В	1,46
А	1,76
С	2,2

Таблица В.2 – Коэффициенты технических параметров К₁ и К₃

Масса станка, тК	1	К₃
До 10 10-30 30-100 100-160 Св. 160	0,012 0,016	0,2
До 10 10-30 30-100 100-160 Св. 160	0,024 0,038	0,3
Примечание: Значения К ₃ даны для станков, на которых установлен односкоростной электродвигатель. Для многоскоростных электродвигателей значение К ₃ уменьшается пропорционально числу скоростей.

Таблица В.3 – Коэффициенты технических параметров К₂

L_мц, ммК	2	L_мц, ммК	2
До 2000	0,001	До 6000	0,0018
» 3000	0,0012	6000 – 15000	0,0020
» 4000	0,0014	Св. 15000	0,0024
» 5000	0,0016	-	-

Таблица В.4 – Ремонтосложность механизмов, не входящих в основной комплект станка R_сд

Механизм	Тип станков	Значение R_сд
Гидрокопировальный суппорт	Токарно-винторезные2,0
Механизм балансировки шлифовального круга	Круглошлифовальные Плоскошлифовальные	0,4
Прибор активного контроля	Бесцентрово-шлифовальные Внутришлифовальные Резьбошлифовальные	0,25
Механизм для торцевого или внутреннего шлифования	Круглошлифовальные0,4
Фрезерная головка	Продольно-строгальные станки массой, т: до 10 10-100 св.100	2,0 2,5 3,0

Приложение Г

(рекомендуемое)

Контрольные вопросы по организации ППР

Дайте определение ремонта. 2)Назовите сущность и задачи ППР. 3)Перечислите функции СГМ.

4)Какие подразделения входят в СГМ? 5)Назовите формы организации ТО и Р. 6)Почему ремонт на СРЗ более эффективен?

Какие операции планового технического обслуживания можете назвать?
Какие операции непланового технического обслуживания можете назвать?
Дайте определения:
- ремонтный цикл;
- структура РЦ;
- продолжительность РЦ;
- межремонтный период;

- межосмотровой период.

Как изображается продолжительность РЦ?
Что такое структура цикла техобслуживания (С_цо)?
Чему равен межоперационный период обслуживания (Т_мо)?
В чем преимущество вывода в ремонт по техническому состоянию? 14)Назовите состав планируемых работ при ТО и Р.

Как организуется учет фактически отработанного оборудованием времени (Т_ро)?
Назовите месяцы в которые составляется годовой план-график ремонта оборудования.
Назовите основную проблему при определении объема ремонтных работ
Назначение единицы ремонтосложности (r_м).
Назначение ремонтных нормативов.
Нормы трудоемкости работ на ремонтную единицу. 21)Последовательность составления план-графиков.

Методики определения эквивалентных объемов ремонтных работ.
Как определяются продолжительность циклов технического обслуживания (Т_цо) и число часов работы оборудования? (Приложение)
Как находятся даты (1-й, 2-й, месяц, декада) операции в планируемом году? (Приложение)
Как корректируется план график ППР? 26)Как планируются простои оборудования?

Методы сокращения времени простоя оборудования.
Почему необходимо планирование потребности в материалах для Р и ТО?
Перечислите составляющие затрат на ТО и Р.
В чем заключается подготовка производства на ТО и Р?
Кто и как проводит конструкторско-технологическая подготовка? 32)В чем заключается подготовка производственной базы?

33)Как осуществляется материальная подготовка? 34)Как производится подготовка рабочих?
35)Перечислите ТЭП ремонтной службы.

жүктеу/скачать 299,06 Kb.

Достарыңызбен бөлісу:

1 ... 35 36 37 38 39 40 41 42 43