Технология машиностроения», 050501 «Профессиональное обучение», 160801 «Ракетостроение», 160201 «Самолето- и вертолетостроение» Оренбург 2008



бет18/43
Дата13.12.2022
өлшемі299,06 Kb.
#56874
1   ...   14   15   16   17   18   19   20   21   ...   43
Байланысты:
Насыров (1)

Ремонтные нормативы


Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования.От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования.
Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость.
Важнейшими нормативами системы ППР являются:
-продолжительность межремонтного цикла;
-структура межремонтного цикла;
-продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;
-категория сложности ремонта;
-нормативы трудоемкости;
-нормативы материалоемкости;
-нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.
Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла (Тм.ц. ч) определяется по формуле

Òì .ö = 24000 × β ï × β ì
× β ó × β ò , (2.8)

где 24 000 – нормативный ремонтный цикл, станко-ч;
βп – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного βп = 1,0, для серийного βп = 1,3, для мелкосерийного и единичного βп = 1,5);
βм – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей β м = 1,0, чугуна и бронзы β м = 0,8, высокопрочных сталей βм = 0,7);
βУ –коэффициент,учитывающий условия эксплуатации оборудования(при нормальных условиях механических цехов β У = 1,0, в запыленных и влажных помещениях βУ = 0,7);
βт – коэффициент, характеризующий группу станков (для легких и средних
βт = 1,0).


Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между К 1 и Т 1, или Т 1 и Т 2, или Т 2 и С 1. Продолжительность межремонтного периода (t мр) определяется по формуле:

tмр = n
Т м.ц.
+ nТC+ 1
, (2.9)

где nс и nт – число средних и текущих ремонтов.


Межосмотровый период время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания).Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле

t = Т м.ц.
o

, (2.10)


nC + nT + nO + 1
где no – число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Подкатегорией сложности ремонтапонимаютсястепень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а, следовательно, и выше категория сложности.


Категория сложности ремонта обозначается буквой Rи числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установ- лена категория сложности по технической части 11R, а по электрической - 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.
Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической

части оборудования совпадает с категорией сложности.Следовательно,станок1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.
Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (таблица 2.1).
Таблица 2.1– Нормы времени (трудоемкости) на ремонтную единицу, н/ч



Осмотр и виды ремонта

Слесарные работы

Станочные работы

Прочие работы

Всего


О

0,75

0,1

-

0,85

Т

4,0

2,0

0,1

6,1

С

16,0

7,0

0,5

23,5

К

23,0

10,0

2,0

35,0

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле


Тс = tс× R×Спр , (2.11)

где Тс - трудоемкость среднего ремонта оборудования, нормо-ч;


tс -норма времени на одну ремонтную единицу,нормо-ч;
R - количество ремонтных единиц;
Спр - количество единиц оборудования данной группы, шт.


  1. Достарыңызбен бөлісу:
1   ...   14   15   16   17   18   19   20   21   ...   43




©emirsaba.org 2024
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет