Технология машиностроения», 050501 «Профессиональное обучение», 160801 «Ракетостроение», 160201 «Самолето- и вертолетостроение» Оренбург 2008
Диагностирование оборудования ГПС [4]
жүктеу/скачать 299,06 Kb.
|
Диагностирование оборудования ГПС [4]Уточнение сроков выполнения всех работ по техническому обслужива- нию и ремонту оборудования является основным фактором сокращения затрат на его эксплуатацию. Это в значительной степени определяется внедрением в практику работы ремонтных служб современных методов в средств техническо- го диагностирования. При рациональной организации эксплуатации ГПС оснащается станками с ЧПУ транспортными устройствами и другим оборудованием, системами авто- матического диагностирования технического состояния. Эти системы предот- вращают или сокращают простои оборудования вследствие неисправностей. Методы технического диагностирования основаны на принципе прямого или косвенного контроля соответствующего параметра функционального обору- дования. Для диагностирования устанавливают специальные датчики или исполь- зуют датчики системы управления оборудованием. Для обработки диагностиче- ской информации во многих случаях используют ЭВМ. При разработке и создании новых ГПС техническое диагностирование должно обеспечить следующее: -определение критериев оценки качества выполнения технологического процесса; -поиск и локализацию мест дефектов, -включение резерва, -изменение режимов работы агрегатов или оповещение персонала о ме- сте отказа; -выбор критериев оценки состояния оборудования; -определение рациональных сроков обкатки каждой единицы оборудова- ния; -проверку качества регулировки и отладки оборудования; -получение эталонных значений параметров и эталонных характеристик для диагностирования. Основные контролируемые параметры для диагностирования и прогнози- рования технического состояния оборудования ГПС следующие: -продолжительность цикла; -неисправности в системе; -управления оборудованием; -состояние и смена инструмента. Для выполнения диагностирования в автоматическом режиме разрабо- таны различные алгоритмы. Их основной задачей является проверка соответствия действий управляющих команд заданным командам.Рабочие признаки для таких алгоритмов следующие: -нормированные силовые нагрузки; -относительное положение инструмента и заготовки при заданных режимах резания; -тепловое состояние отдельных элементов оборудования; -амплитудно-фазовые частотные характеристики узлов и систем и др. При несоответствии заданным контрольным тестам определяются причины (т.е. отказавший узел оборудования или погрешности технологической системы) и принимаются соответствующие решения. В системах управления современным оборудованием предусмотрены оперативное диагностирование исполнения управляющих команд и тестовый контроль программных и аппаратных средств. Структура системы автоматического диагностирования (САД) неисправностей металлорежущих ставков приведена на рисунке 6.1. САД особенно важна для ГПС, работающей в режиме ограниченного вмешательства обслуживающего персонала. Рисунок 6.1 – Структура системы автоматической диагностики Техническое обслуживание и ремонт ПР включает в себя выполнение ти- повых ремонтно-эксплуатационных работ механических частей, электротехни- ческого и электронного оборудования гидро- и пневмосистем. Их выполняют со- гласно общим рекомендациям по ремонту н эксплуатации данного оборудования [9]. Работоспособность ПР, особенно портальных и мостовых, определяется правильностью установки опорной системы. Погрешность установки монорель- сов в вертикальной и горизонтальной плоскостях не должна превышать 0,08 – 0,1 мм на длине 1 м. Систему программного управления ПР проверяют в соответствии с инструкцией по эксплуатации применяемого устройства в следующих режимах: -ручного управления, -программирования, -автоматической работы, -записи управляющей программы (УП) на внешнее запоминающее устройство и ее воспроизведение. Техническое обслуживание УЧПУ включает в себя обязательные ежедневные и периодические профилактические осмотры,регулировку и поднастройку узлов, блоков и механизмов, у которых быстрее происходит изменение параметров или изнашивание. Проверку работоспособности комплекса станок – УЧПУ выполняют в автоматическом режиме по тестпрограмме на холостом ходу приводов станка. Содержание тестпрограмм и порядок проверки определяют: для отечественных станков – завод-изготовитель; для зарубежных станков – служба главного технолога предприятия. Электрооборудование проверяют, как правило, в наладочном режиме управления. При этом посредством пультов управления формируются командные сигналы на управление отдельными механизмами ПР и проверяется правильность отработки команд. Аналогично проверяют электроцепи, связывающие ПР с обслуживаемым оборудованием. Правильность функционирования ПР в целом проверяют по тестпрограмме на холостом ходу при отработке УП. Испытание ПР на холостом ходу содержит все требуемые по технологическому процессу манипуляции, включая взаимодействие с оборудованием. Испытания под нагрузкой выполняют для проверки реального цикла работы ПР с объектом манипулирования. Трудоемкость текущего ремонта электрооборудования рассчитывается по формуле[7]: Т = 3,6 К, ч (6.4) где К – число условно приведенных электродвигателей (составляет 120% от количества электродвигателей установленных в производственной системе). Ремонт неучтенного электрооборудования составляет 30% от расчетного. При выполнении ремонта оборудования при необходимости осуществляют его модернизацию с целью повышения показателей: производительности, долговечности и др. При этом допускается изменение технической характеристики оборудования в соответствии с утвержденным проектом модернизации. Технический осмотр серийных микро-ЭВМ и мини-ЭВМ,ПР,станков с ЧПУ и других элементов, входящих в ГПС, выполняют в соответствии с положением о порядке обслуживания технологических комплексов,машин, оборудования и приборов, автоматизированных с применением микропроцессорных средств. Исполнитель среднего и капитального ремонта обязан устанавливать гарантийный срок, составляющий не менее 0,9 срока гарантии на новое изделие по всем параметрам и показателям качества (в том числе точности, производительности и надежности), действующим в период изготовления ГПС. При выполнении ремонта должна быть сохранена взаимозаменяемость по сопряженным размерам и посадкам для сменных частей, приспособлений и инструмента. жүктеу/скачать 299,06 Kb. Достарыңызбен бөлісу:
|