Тепловлажностная обработка наиболее эффективный способ ускорения твердения бетона. Она является важнейшей технологической операцией при производстве сборных железобетонных изделий

Тепловлажностная обработка — наиболее эффективный способ ускорения твердения бетона. Она является важнейшей технологической операцией при производстве сборных железобетонных изделий. Из различных видов тепловлажностной обработки (пропаривание, автоклавное твердение, контактный обогрев, электропрогрев) основное место занимает пропаривание при атмосферном давлении. Пропаривание осуществляют в камерах периодического или непре­рывного действия. Периодические камеры различают ямного и туннельного типов. Последние применяют при производ­стве мелкоразмерных изделий, устанавливаемых на вагонетках.

Пропаривание изделий обычно ведут до получения не менее 50...70% проектной марочной прочности бетона. На современных заводах сборных железобетонных конструкций длительность пропаривания в температурном диапазоне до 100°С составляет в боль­шинстве случаев 8... 15 ч. Интенсивное твердение бетона при сокра­щенном режиме пропаривания может быть обеспечено за счет при­менения быстротвердеющих высокопрочных портландцементов, жестких смесей с малым водосодержанием и низким В/Ц, а также ускорителей твердения.

Полный цикл тепловлажностной обработки складывается из че­тырех периодов: предварительного выдерживания до пропаривания, подъема температуры в камере, изотермического прогрева, охлаж­дения изделий.

Предварительное выдерживание изделий до пропаривания способствует образованию структуры бетона в условиях отсутствия температурных деформаций и миграции влаги, что положительно отражается на прочности и стойкости готовых изделий. Оптимальное время предварительного выдерживания колеблется от 2 до 10 ч и соответствует началу схватывания бетона, при котором он при­обретает прочность около 0,3...0,5 МПа. Достаточное предварительное выдерживание особенно важно для изделий, подвергаемых затем ускоренному нагреву в камере, а также содержащих добавки ПАВ, замедляющие рост структурной прочности. При подъеме температуры в бетоне протекают как конструктивные, так и деструктивные процессы. Первые заключаются в ускоре­нии процессов гидратации цемента, а вторые — в температурном расширении бетона, которое достигает 3...6 мм/м и вызывает пони­жение его плотности и стойкости. Одним из основных факторов, вызывающих деструкцию бетона в процессе тепловлажностной об­работки, является воздух, растворенный в воде затворения, адсор­бированный на поверхностях твердых частичек и захваченный в процессе приготовления бетонной смеси. При тепловлажностной об­работке воздух переходит в свободное состояние с коэффициентом термического расширения в 200...300 раз больше, чем у твердых компонентов бетона. К числу деструктивных факторов относятся также температурный градиент между наружными и внутренними слоями бетона в период прогрева, частичное испарение воды, мигра­ция влаги к центру изделия.

Характеристика изготавливаемых плит дорожных ПД 2-9,5:

Плиты изготавливаются из бетона класса С_25/30 (F75,D2600).

Общая толщина плиты 180 мм.

В качестве гибких связей используются металлические стержни Ø 12

S500 специальной конструкции, имеющие антикоррозийную защиту.

Плиты дорожные должны отвечать требования ГОСТ 12544-92[1], рабочим чертежам изделия серии 3.503.1-91 и иметь заводскую готовность согласно утвержденному эталону.

Нормируемая отпускная прочность бетонных плит в процентах от класса прочности на сжатие:

70% - в теплый период года;

85% - в холодный период года.

В бетоне не должно быть трещин, за исключением местных поверхностных усадочных и других технологических трещин шириной раскрытия не более 0,2 мм.

Арматурная сталь в плитах должна соответствовать классам: S400, S500, S500 Вр-1,S240.

Для армирования железобетонных конструкций применяют стержневую арматурную сталь.

Открытые поверхности стальных закладных элементов: анкерные выпуски, монтажные петли, закладные детали должны быть очищены от наплывов бетона и раствора.

Фактурная поверхность изделия должна соответствовать утвержденному эталону. Участок верхней и боковых торцевых граней плит, предназначенных для образования зон водо- и воздухоизоляционных стыков между плитами, должен быть покрыт грунтовочными составами.

Значения отклонений геометрических размеров не должны превышать: по длине и высоте панели - 5мм; по толщине - 5мм; размеры проемов - 5мм; для закладных элементов - 10мм. Отклонение фактической массы от номинальной не должно превышать 11%.

Маркировка плит - по ГОСТ 13015.2-81[7]. Маркировочные надписи и знаки следует наносить на наружной поверхности плит. [2]