2московский ордена
Древесноволокнистые плиты
жүктеу/скачать 3,84 Mb. Pdf көрінісі
|
| 6.5. Древесноволокнистые плиты
Древесноволокнистые плиты (ДВП) изготавливают в процессе горячего прессования или сушки массы из древесного волокна, сформированной в виде ковра. Существуют мокрый и сухой способ производства ДВП. При мокром способе производства при формировании ковра применяется вода, а при сухом — воздух. В соответствии с ГОСТ 4598–86 «Плиты древесноволокнистые. Технические условия», ТУ 13-444–83 по плотности различают сле- дующие виды ДВП: − мягкие (непрессованные) — плотностью 100–400 кг/м 3 ; − полутвердые — плотностью 600–800 кг/м 3 ; − твердые — плотностью 800–1050 кг/м 3 ; − сверхтвердые с плотностью 950–1100 кг/м 3 . Только полутвердые ДВП изготавливаются сухим способом. При использовании мокрого способа толщина прессованных плит составляет 2,5–6 мм, в то время как, при сухом способе — 5,0–12 мм; толщина непрессованных плит — 8–16 мм. ДВП применяется для изготовления элементов мебели, в мебельном производстве в ка- честве панелей, плит, в деревянном домостроении, в радио- и приборостроении и др. Для производства ДВП используется технологическоая щепа, изготавливаемая как из цельной низкосортной круглой древесины, так и из кусковых отходов лесопиления и дерево- обработки (горбыли, рейки, карандаши, шпон-рванина от фанерного и спичечного произ- водств и др.). Технологическая щепа (ГОСТ 15815–83), предназначенная для производства ДВП, должна быть следующих размеров, мм: длина — 10–35 (оптимальная — 20), наибольшая толщина — не более 5. В щепе допускается наличие коры до 15 %, гнили до 5 % и минеральных приме- сей 0,5–1,0 %. Обугленные частицы и металлические включения в щепе не допускаются. В щепе для производства ДВП не должно быть мятых кромок, а угол среза должен состав- лять 30–60°. При производстве ДВП опилки в композиции сырья не используют. Чтобы придать плитам формоустойчивость, при их изготовлении применяют гидрофоб- ные (водоотталкивающие) вещества (парафин, дистиллятный гач, церезин и церезиновая композиция). Гидрофобные добавки вводят в древесноволокнистую массу в виде специально приготовленных и разбавленных горячей водой щелочных эмульсий. В качестве вспомога- тельных веществ для получения эмульсий применяют лигносульфонаты технические, гидро- ксид натрия (едкий натр), аммиак и некоторые другие. 72 После перемешивания с древесноволокнистой массой эмульсии осаждаются на древес- ных волокнах водными растворами осадителей, в качестве которых применяют серную ки- слоту или сернокислый алюминий. В качестве упрочняющих добавок используют фенолоформальдегидные смолы (СФЖ-3066, СФЖ-3014 и др.), черный технический альбумин (белковый клей, не водостойкий), пропиты- вающие составы. Пропитывающие составы применяют при производстве сверхтвердых ДВП мокрым спо- собом. Технологический процесс производства древесноволокнистых плит включает в себя: прием, складирование и подготовку древесного сырья, получение древесных волокон, прием и складирование химических веществ, приготовление проклеивающих составов, проклеива- ние древесноволокнистой массы, формирование ковра, форматную резку ковра, горячее прессование или сушку, термообработку и увлажнение плит, форматную резку и складиро- вание готовых плит. Производительность одной технологической линии современного завода древесново- локнистых плит обусловлена производственной мощностью головного агрегата — гидравли- ческого пресса для горячего прессования (или сушилки), для обеспечения которой на всех других технологических операциях устанавливают по нескольку единиц однотипного обору- дования. Суммарная производительность этого оборудования должна превышать заданную производительность завода. По ГОСТ 4598–86 сверхтвердые плиты имеют среднюю плотность не менее 950 кг/м 3 ; твердые — не менее 850 кг/м 3 ; полутвердые — не менее 400 кг/м 3 ; изоляционно-отделочные — 250– 350 кг/м 3 ; изоляционные — до 250 кг/м 3 . Размеры плит, мм: длина — 1200–3600, шири- на — 1000–1800, толщина — 3–8. Важнейший показатель качества древесноволокнистых плит — предел прочности при изгибе. Временное сопротивление статическому изгибу по ГОСТ 4598–86 должно быть не менее, кгс/см 2 : для сверхтвердых плит — 500; для твердых плит — 400; для полутвердых плит — 150; для изоляционно-отделочных плит — 20; для изоляционных плит — 12. Существенный показатель качества сверхтвердых, твердых и полутвердых плит — гиг- роскопичность. ГОСТ 4598–86 допускает величину набухания плит после суточного нахож- дения испытываемых образцов в воде: для твердых и полутвердых — не более 20 %, а для сверхтвердых — не более 12%. Водопоглощение: для сверх твердых плит — 15 %, для твер- дых — 30 %, для полутвердых — 40 %. Плиты, изготовленные сухим способом, обладают значительно меньшей гигроскопичностью — 10–12 %, так как при их изготовлении приме- няют фенолформальдегидные смолы. Коэффициент теплопроводности для изоляционных плит должен быть не более 0,06 Вт/(м∙ ℃) и для изоляционно-отделочных плит — 0,08 Вт/(м∙ ℃). Древесно-полимерные композиционные материалы отличаются экологической чистотой, высокой водостойкостью и морозостойкостью, биостойкостью, низкой себестоимостью, тех- нологичностью. Кроме того, отходы и изделия из разработанных экологически чистых дре- весно-полимерных композиций могут подвергаться повторной переработке термобариче- ским методами, что позволяет создать практически безотходный технологический процесс. Они могут быть использованы в строительной, мебельной, деревообрабатывающей, машино- строительной и других отраслях промышленности, в частности, в авто- и вагоностроении, в производстве тары, материалов для облицовки административных и жилых помещений, профильно-погонажных деталей, оконных и дверных блоков, теплоизоляционных плит, от- делочной плитки, наличников, подоконников, поручней, плинтусов, игрушек, опалубки. 73 |