Курс лекций по дисциплине «Технология и оборудование переработки полимеров и эластомеров» для студентов дневной и заочной форм обучения
Технологические операции процесса литья под давлением
жүктеу/скачать 1,91 Mb.
|
Kurs lekcii -Tekhnologija -chast1
- Бұл бет үшін навигация:
- 2. Смыкание формы и подвод узла впрыска.
- Смыкание формы
- Подвод узла впрыска к форме
- 3. Впрыск расплава
| Технологические операции процесса литья под давлением
1. Операция плавления, гомогенизации и дозирования расплава осуществляются периодически через равные промежутки времени и с постоянной для каждого конкретного изделия частотой вращения шнека. Плавление полимера происходит за счет передачи теплоты от нагретых стенок цилиндра, а также вследствие диссипации энергии вязкого течения расплава и трения гранул. Во время впрыска расплава шнек не вращается, поэтому нагревание гранул происходит только за счет теплопередачи. Таким образом, для расчета операция плавления при литье под давлением разбивается на два этапа нагревания – при неподвижном и вращающемся шнеке. Операция дозирования осуществляется в результате перемещения полимера в переднюю часть цилиндра при вращении шнека. Вращение шнека включается после окончания выдержки под давлением предыдущего цикла литья и уменьшения давления в цилиндре термопластавтомата. При давлении впрыска (60-140 МПа) нагрузка на шнек очень велика и вращение его недопустимо. Дозирование сопровождается сжатием и нагреванием гранул с последующим переходом полимера в вязкотекучее состояние. Для обеспечения хорошей гомогенизации расплава во время дозирования с помощью поршня узла впрыска на шнеке создается усилие подпора, поэтому шнек отходит не свободно, а преодолевая давление подпора. Шнеки литьевых машин конструктивно отличаются от экструзионных. Они обычно имеют меньшую длину (L/D=15-17) и степень сжатия для них равна i=2-2,5. Это объясняется тем, что в литьевых машинах не требуется создания во время дозирования высоких давлений и не нужна хорошая гомогенизация, так как недостаток гомогенизации при дозировании восполняется на последующей технологической операции, то есть при впрыске расплава в форму. При впрыске происходит дополнительный нагрев расплава, и он хорошо перемешивается вследствие течения в литниковых каналах. 2. Смыкание формы и подвод узла впрыска. После окончания паузы, предусматриваемой по завершении операции извлечения отливки, изготовленной в предыдущем цикле, срабатывает реле времени и включается механизм смыкания. Смыкание формы осуществляется в результате перемещения подвижной плиты термопластавтомата вместе с закрепленной на ней разъемной частью формы и создания определенного усилия. Подвод узла впрыска к форме производится отдельным механизмом, при этом сопло цилиндра упирается в литниковую втулку формы и создается необходимое давление, исключающее утечку расплава. В момент подвода узла впрыска сопло должно располагаться соосно с литниковым каналом формы. 3. Впрыск расплава При движении шнека вдоль цилиндра к соплу во время впрыска клапан шнека смещается, перекрывает каналы шнека и исключает обратное течение расплава. Расплав полимера под действием давления начинает течь через литниковые каналы в формующую полость формы, заполняет ее, а затем под действием давления сжимается. Так как заполнение формы происходит в течение очень короткого времени (1-3 с), эту операцию называют впрыском. После заполнения формы полимером происходит дальнейшее увеличение давления до заданного значения и сжатие расплава, вследствие чего плотность его возрастает. Давление выбирается из условия достижения необходимой плотности расплава, чтобы в процессе охлаждения не происходило значительного уменьшения объема [3]. жүктеу/скачать 1,91 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|