Курсовое проектирование
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОЕКТА
жүктеу/скачать 3,01 Mb. Pdf көрінісі
|
| 4 ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОЕКТА
1. Тщательно изучить техническое задание: выяснить назначение привода, принцип его работы; подобрать литературу, необходимую для проектирования; изучить аналогичные конструкции приводов и редукторов по учебным пособиям, атласам, руководствам и т. п. При этом необходимо разобраться в назначении основных деталей и узлов привода, способах их крепления и уяснить последовательность сборки и разборки привода, его узлов, регулировки зазоров в подшипниках и зубчатых зацеплений. Изучение этих материалов должно сопровождаться составлением эскизов отдельных мест, которые представляют определенный интерес. Затем принимаются принципиальные решения по конструкции привода и редуктора – конструкции корпусных деталей и подшипниковых узлов; способ смазки передач зацеплением и подшипников; порядок монтажа привода; способ создания натяжения ремней (цепей), если таковые имеются в приводе, обоснованно выбирается тип стандартных муфт (при отсутствии ременных и цепных передач). После согласования с руководителем проекта, если это возможно, эти решения являются основой для дальнейшей работы над проектом. 2. Определить требуемую мощность электродвигателя и выбрать его по каталогу. Этот и все остальные расчеты должны выполняться с использованием единиц системы СИ. Для этого сначала определяют мощность на входном валу рабочей машины, затем обоснованно принимают частные значения КПД механизмов и по ним определяют общий КПД привода. По каталогу необходимо выбирать электродвигатель с ближайшей номинальной мощностью, превышающей расчетную (в особых случаях при острой необходимости допускается, перегрузка двигателя до 8 % при постоянной и до 12 % при переменной нагрузках). Чтобы выбрать электродвигатель по каталогу, необходимо также предварительно определить возможную частоту вращения его вала, для чего вычисленная частота вращения выходного вала привода умножается на возможное общее ориентировочное передаточное число привода. При этом для уменьшения размеров и массы привода для ременных и цепных передач назначают передаточные отношения, близкие или равные минимальным из рекомендуемых (примерно 1,5–2), а для зубчатых передач – близкие или равные максимальным (предельным) значениям, так как при прочих равных условиях размеры зубчатой передачи примерно в 3 раза меньше цепной трехрядной 15 передачи и примерно в 5 раз меньше клиноременной. Необходимо иметь в виду также, что тихоходный электродвигатель, при равной мощности, тяжелее и больше по габаритам, чем быстроходный электродвигатель. Так, например, осевой размер асинхронного короткозамкнутого электродвигателя серии 4А мощностью 3 кВт с синхронной частотой вращения ротора 750 мин 1 примерно на 30 % больше, чем у такого же двигателя с частотой вращения 3000 мин 1 (452 и 350 мм соответственно), при этом масса его в 2 раза больше (56 и 28,7 кг соответственно). 3. Определить действительное передаточное число привода, разбить его по ступеням передачи (с учетом замечаний в предыдущем пункте, а также [14]–[16] и др.) и выполнить энерго-кинематический расчет привода. 4. Далее рассчитывают все передачи привода, начиная с передач гибкой связью, поскольку шкивы ременной передачи должны быть стандартными, что существенно изменяет ее предварительно принятое передаточное отношение; то же самое, но в меньшей степени происходит и с передаточным числом цепной передачи. Общее передаточное число привода должно быть сохранено прежним за счет соответствующей корректировки передаточного числа зубчатой передачи. Кроме диаметров шкивов, должны быть стандартными и другие основные размеры шкивов клиноременной передачи [27, т. 2]. При расчете зубчатых передач (на контактную и изгибную усталостную и статическую прочности) следует иметь в виду, что качество выбираемого для их изготовления материала (марка стали, вит термической или химико-термической обработки зубьев) зависят от предполагаемого количества выполняемых по разрабатываемым чертежам изделий. Естественно, что в случае массового или крупносерийного производства следует использовать самые высококачественные материалы и самые совершенные технологии, обеспечивающие рациональные максимально возможные твердости активных поверхностей зубьев передач. Повышенные затраты, связанные с этим, окупаются за счет уменьшения массы разрабатываемых изделий и, следовательно, уменьшения затрат на материалы, тем более, что при изготовлении названных изделий затраты на материалы составляют больше половины стоимости готовых изделий. Достаточно качественные материалы и достаточно высокие твердости активных поверхностей зубьев колес могут быть назначены и в случае единичного (штучного) производства, при необходимости получения малых размеров проектируемого изделия. Не самые качественные материалы и твердости, меньшие 350 НВ (но не ниже 250 16 НВ), допустимы при малых мощностях (до 10 кВт) и отсутствие требований получения изделия минимальных размеров и при небольшом количестве выпускаемой продукции – при единичном и мелкосерийном производствах. При более высоких мощностях и в случае мелкосерийного производства целесообразно иметь твердости выше 350 НВ. В этом случае следует использовать стали с содержанием углерода около 0,35–0,60 % (например, стали марок 40Х, 40ХН, 45ХН, 35ХМ, 60ХВ, 60Х, 55ПП и др.), подвергаемые поверхностной закалке токами высокой частоты (Т.В.Ч.) с последующими низким отпуском (твердость активных поверхностей зубьев 48–62 НRС). При больших размерах зубчатых колес (для получения твердости сердцевины жүктеу/скачать 3,01 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|