Совет молодых ученых инновационное развитие и востребованность науки в современном казахстане
«Инновационное развитие и востребованность науки в современном Казахстане»
жүктеу/скачать 5,59 Mb. Pdf көрінісі
|
- Бұл бет үшін навигация:
- «Инновационное развитие и востребованность науки в современном Казахстане»
«Инновационное развитие и востребованность науки в современном Казахстане» расплава, куски должны прогреться до температуры процесса (1673К). Расходы на дробление кусков и окомкование мелочи должны быть минимальными. Не менее важно влияние на показатели работы фосфорной электропечи оказывают прочность и термостойкость компонентов шихты, в том числе фосфорита. Куски не должны разрушаться при быстром повышении температуры. Кроме статических нагрузок от слоя шихты материал при движении получает допольнительные динамические напряжения. Поэтому проводят оценку прочности материалов на сжатие, истирание и удар в стандартном барабане. В связи с приведенными требованиями фосфориты должны подвергаться ряду технологических операций, включающих усреднение от забоя до подачи в печь, позволяющие свести до минимума колебания по основному компоненту, дробление и грохочение, окускование мелких фракций, высокотемпературный обжиг. Более детальные исследования и разработка требований к качеству исходной фосфоритной руды и к компонентам шихты для возгонки фосфора приведены в работах. Для повышения мощности фосфорной печи и улучшения технико-экономических показателей производства фосфора фосфоритную руду необходимо подвергнуть предварительной термообработке, с целью удаления поверхностной и кристалло- гидратной воды, органических веществ, диоксида углерода и фтора и обеспечить определенный гранулометрический состав. Изменения в составе фосфоритов при нагревании подробно изучены в работах. Удаление гигроскопической влаги происходит в основном до 470 К, для полевых шпатов — до 500К, а для слюды (мусковита) до 770К. Удаление конституционной влаги в гипсе завершается при 420 К, в каолините — при 820 К, в мусковите — при 920К. Разложение и выгорание органических примесей наблюдается при 770 - 810К. Однако, наиболее важные процессы протекают при более высоких температурах обработки. Так для разложения доломита по реакции: CaCO 3 · MgCO 3 →CaCO 3 + MgO+CO 2 ↑ необходимо температура выше 970К, а разложение кальцита по реакции CaCO 3 → CaO + CO 2 ↑ завершается при 1210 К. Образование силикатов кальция происходит при более значительных температурах - свыше 1320К. Другие компоненты шихты для производства фосфора (кварцит и кокс) обычно только сушат от поверхностной влаги и подвергают грохочению с отсевом мелких фракций. Удаление вредных примесей проводится с целью ограничения побочных реакций при электровозгонке фосфора, которые вызывают потери фосфора и его качества. Наличие Н 2 О и СО 2 в газовой фазе в верхней зоне печи приводит к окислению паров фосфора до Р 4 О 6 и Р 4 О 10 . Затем Р 4 О 6 , взаимодействуя с водой, образует ядовитый и пожароопасный газ фосфин, по реакции: Р 4 О 6 + 6 Н 2 О→ 4Н 3 РО 3 ; 4Н 3 РО 3 →3Н 3 РО 4 + РН 3 ↑ Образовавшийся фосфин не конденсируется при орошении водой в башнях горячей и холодной конденсации и, уходя с отходящими печными газами, приводит к потере фосфора. Кроме того, оксиды фосфора и пары фосфорной кислоты, реагируя с возгонами щелочных металлов и оксидами фосфатно-кремнистой пыли, выносятся газовым потоком из электропечи в виде тонкодисперсных фосфатов. Переработка в электропечи фосфорита без предварительной термообработки приводит к дополнительному расходу электроэнергии, а взаимодействие Н 2 О и СО 2 с углеродом восстановителя увеличивает удельный расход металлургического кокса. При этом одновременно увеличивается объём печных газов, соответственно возрастает их скорость и температура, что снижает выход и качество получаемого фосфора за счет образования повышенного количества фосфорного шлама. 174 «Инновационное развитие и востребованность науки в современном Казахстане» Для поддержания необходимой газопроницаемости слоя шихты в электропечи и снижения запыленности печных газов, для улучшения теплообмена отходящих газов и шихты размер частиц компонентов шихты должен находиться в пределах 5-70мм. В процессе добычи и подготовки товарных фосфоритов на площадке рудника скапливается 45-48% рудной мелочи, при транспортировке и обжиге фосфоритов в производстве фосфора образуется дополнительное количество мелочи. Поэтому общее количество некондиционной мелочи для производства фосфора составляет 55-60% от добытой рудной массы в зависимости от геологического строения различных участков месторождения фосфоритов, их прочностных свойств и вещественного состава. Эта мелочь непригодна к возгонке фосфора без предварительного окомкования. В фосфорной промышленности процесс окускования исходного фосфатного сырья методом агломерации, с целью переработки его в фосфорных печах, до настоящего времени не получил широкого развития. Из зарубежной практики известны исследования и опыт промышленной эксплуатации агломерационных установок фирмы ТVA (США) по спеканию мелких фосфатных материалов, полученных из фосфоритов Теннеси. Процессу агломерации подвергались продукты промывки и обогащения фосфоритов Теннеси, так называемые пески трех разновидностей. На основе положительных результатов лабораторных исследований агломерации фосфорного сырья во вращающейся печи для этого процесса после реконструкции была предложена одна из имеющихся промышленных вращающихся печей для обжига известняка. Основная трудность, возникающая при агломерации во вращающихся печах – это образование настылей на футеровке барабанной печи, которые необходимо удалять через каждые 5-6 часов работы агрегата. Серьезные затруднения вызывают образование спеков, которые требуют остановки печи для их удаления, а также большой износ футеровки печи. Одновременно фирмой ТVA велась разработка технологии агломерации этих материалов на колосниках решетки с прососом воздуха через спекаемый слой шихтового материала. По результатам лабораторных исследований был спроектирован завод с полным циклом производства фосфоритового агломерата этим способом. Агломерационная машина имела 5 вакуум-камер с разряжением в них 350-400 Па. Высота спекаемого слоя шихты изменялись от 60 до 120 мм. Оптимальное содержание углерода в шихте составляло 6,0 %, а удельная производительность агломерационной машины 0,36 т/м 2 ·ч. В нашей стране исследования по агломерации мелких фосфоритовых руд на колосниковой решетке с прососом воздуха через спекаемый слой шихты проводились с 1960г. На основе результатов лабораторных исследований институтом Уралмеханобр предложен способ получения фосфора из офлюсованного фосфоритового агломерата. С 1971г. ЛенНИИГипрохимом, с участием Уралмеханобр, ПО «Техэнергохим- пром», других организаций и промышленных предприятий, были развернуты широкие исследования процесса агломерации фосфоритовой мелочи бассейна Каратау и проектирование промышленного производства агломерата. Проведены полу- промышленные испытания процесса агломерации на опытной обжиговой машине Соколовско-Сарыбайского горно-обогатительного комбината (1971 г.) и переработкой полученного агломерата в опытной фосфорной печи Чимкентского ПО «Фосфор». Промышленная проверка этой технологии осуществлена в 1972 г. на агломашине с площадью спекания 50 м 2 . Пригодность агломерата для производства фосфора проверена в промышленных фосфорных печах ПО «Куйбышевфосфор». Наряду с указанными испытаниями для разработки физико-химических основ теории агломерации фосфоритов ЛенНИИГипрохимом совместно с другими институтами проводились исследования процессов, протекающих в спекаемом слое 175 «Инновационное развитие и востребованность науки в современном Казахстане» агломерационных шихт, изыскание путей интенсификации процесса спекания и повышения качества фосфоритового агломерата. Полупромышленная проверка разработанных в лабораторных условиях мероприятий и отработка технологии спекания различных разновидностей фосфатного сырья и композиций агломерационных шихт проводились на опытной агломашине с площадью спекания 5,2м 2 на ПО «Куйбышевфосфор». Результаты этих исследований и испытаний легли в основу осуществления ныне действующей технологии окускования фосфоритной рудной мелочи на Ново- Джамбулском фосфорном заводе в агломашинах типа АКМ - 312. Выводы: 1. Проведен анализ литературной и патентной информации по способам окускования мелочи фосфорита. Установлено, что в процессе агломерации выход мелочи возврата как по литературным, так и по практическим данным составляет около 50 %. 2. С целью повышения выхода годного агломерата и снижения расхода на процесс агломерации твердого топлива произведен расчет и обоснование оптимального состава агломерации содержащей в качестве добавки создающей экзотермический и укрепляющий эффект внутренние вскрышные породы образующиеся при добыче углей, и некондиционную недоокисленную никель-кобальтовую руду Щедертинского месторождения. Определено, что оптимальными значениями состава аглошихты являются (в % ): %): фосфориты - 55-67; никелькобальтсодержащие руды – 3-17 и внутренние вскрышные породы – 3-17, твердое топливо (мелочь металлургического кокса) – 3-5 и возврат мелочи агломерата – 14-16. 3. Полученный офлюсованный агломерат и модуль кислотности от 0,81до 0,99 и имел прочность на: - сжатие- 120-220 кг/шт; - удар- 80-85% (по выходу класса + 5мм); - истирание- 5-8% (по выходу класса менее 0,5 мм). 4. Снижение выхода мелочи класса менее 6 мм на 15-20% (отн.) происходит за счет образования жидкофазной эвтектики в количестве 16-20%, что на 10-12% отн. больше количества стеклофазы образующейся при агломерации фосфоритной мелочи по существующей технологии. 5. Снижение расхода твердого топлива, металлургического кокса до 15 – 20%, обусловлено содержанием во внутренних вскрышных породах до 50 % свободного углерода. БКҚ-2,5-40 АЙНАЛМАЛЫ ҚҰБЫРЛЫ ПЕШІНДЕ ШҰБАРКӨЛ МЕН БОРЛЫ КЕНОРЫНДАРЫНЫҢ КӨМІРЛЕРІНЕН КОКСТЫҢ АРНАЙЫ ТҮРЛЕРІН АЛУ ҮШІН ЖҮРГІЗІЛГЕН ТƏЖІРИБЕЛІК-ӨНДІРІСТІК ЗЕРТТЕУЛЕР Д.А.Есенгалиев, А.С.Байсанов, З.Ш.Райымбекова, Д.Т.Каспаков, Е.К.Мухамбетгалиев Ж. Əбішев атындағы Химия-метталлургия институты Əлемдік тəжірибе бойынша Францияда 60-жылдардың ортасында жүзеге асырылған айналмалы құбырлы пеште арнайы коксты алу əдісі белгілі болатын. Шикізат ретінде ұшқыш компоненттерінің шығысы жоғары (>35%) лотарингті көмірлер қолданылды. Цемент өндірісінде жəне мұнайлы кокстан көміртекті материалдарды алу өндірісінде кең қолданыс тапқан пештерге ұқсас айналмалы пештерде көмірді жартылай кокстеу əдістері тандалып алынды [1]. Кокстеуді сынаудың жаңа əдісін қолдану мақсатымен: диаметрі 0,6м, ұзындығы 4м болатын айналмалы пеш 176 «Инновационное развитие и востребованность науки в современном Казахстане» тəжірибелік қондырғы құрастырылды. Пештің өнімділігі 100-200 кг/сағ. Көмір түрінің кең көлемінен тотықсыздандырғыш – кокс алудың мүмкіншілігі сынақтар барысында расталды. Жартылай өндірістік қондырғы 1972 жылдың наурыз айында қолданысқа берілген болатын. Қондырғының негізі болып фосфатты күйдіруге арналған, диаметрі - 1,6м, ұзындығы 36 м болатын жұмыс істемей тоқтап тұрған айналмалы пеш болды. Жаңа технология бойынша көмірді кокстеу үшін пеш жаңадан жабдықтап, газды толығымен жағатын камерамен толықтырылды, ал жану өнімдері атмосфераға қайта өңдеусіз шығарылды. Көмірді қыздыру əдісі арқылы ұшатын заттарды жағу оңай, əрі сенімді, бірақ жандыруға берілетін ауа дұрыс бөлінуі мен қауіпсіздік жұмыстарының нəтижесі үшін көптеген тəжірибелер жүргізуге тура келді. Кокстейтін пеш диаметрі 4м, ұзындығы 56м болат стаканнан тұрады. Кокстеу 700°C-қа жуық температурада өтеді, одан соң кокстелген масса шығу қозғалысы кезінде суытыла бастайды. Жұмыс циклі 2 сағатқа жуық созылады. Электрометаллургия үшін мөлшері 6-18мм ұзын жалынды лотаринг көмірінің кесектерінен, көмір мен коксті ұсақтауынсыз кокс алынады. Алынған кокс өзінің қасиеттері жағынан ағаш көмірге жақын. Айналмалы пеште көмірді қыздыруға жəне пиролизге қажетті жылу кокстелуде булы газды өнімдердің жартылай жану нəтижесінде бөлінетін жылуы есебінен болады. Жануға қажетті ауаны пештің көмір ағынына қарама-қарсы тура үрлейді. Жанбаған ұшқыш өнімдердің қалдықтары пештен ығыстырылып шығарылады. Көптен тоқтап тұрған ЖШС «Тараз металлургиялық зауытының» №51 цехындағы қондырғыны іске қосу барысында барабан типті КБҚ-2,5-40 айналмалы құбырлы пешінде Шұбаркөл мен Борлы кенорындарының көмірлерінен кокстың арнайы түрлерін алу мүмкіндіктері қарастырылды. Зерттеудің негізгі мақсаты – Шұбаркөл мен Борлы кенорындарының көмірлерінен барабанының ұзындығы 40 м, диаметрі 2,5 м болатын қыздыру пешінде арнайы кокс алу мүмкіндіктерін анықтау. Зерттеу уақытын 3 кезеңге бөлуге болады: бірінші – тек шұбаркөл көмірін қолдану; екінші – борлы көмірін; үшінші - Шұбаркөл мен Борлы кенорындарының көмірлерінің қоспасын қолдану. Зерттеудің бірінші кезеңінде Шұбаркөл көмірінің төмендегідей техникалық құрамы қолданылды: ылғалдылық -10%, ұшқыш заттар – 37,98%, күлділік – 2,03%. Тəжірибе уақытша техникалық регламент бойынша жүргізілді. БКҚ-2,5-40 қыздыру пешінің жұмыс тəртібі 120 сағаттық кесте бойынша белгіленді. Бірмезетте пештің айналу жылдамдығына (4 жылдамдық қарастырылған) реттеу жасалынды. Пештің ыстық жəне суық бөлігінде температура , табиғи газ бен ауаны пешке беру шығынының өзгерісі арқылы реттелді. Ұзынжалынды газды көмірдің бастапқы жана бастауы кезінде табиғи газ бен ауаны беру тоқтатылды, жұмыс зонасында температураны реттеу мен суық бөлігіндегі кип ауасының шығынының өзгеруімен, жану зонасының орналасуы пештің айналу жылдамдығымен жүргізілді. Пештің суық бөлігіндегі температура 350-400°C-та ұсталды. Ұзынжалынды көмірдің қыздыруға дейінгі жəне кейінгі фракциялық құрамы 1 кестеде келтірілген. 1-кестеде келтірілген мəліметтерге сəйкес қыздыруға берілген бастапқы көмір мен қыздырудан кейін алынған арнайы кокстің фракциялық құрамдарында едəуір айырмашылықтар байқалады.Механикалық əсерлер барысында (барабан айналымы) фракциялар ұсақталған жəне қайта таралған. 1-кесте – Шұбаркөл көмірінен алынған арнайы кокстің гранулометрлік құрамы Шұбаркөл көмірі Фракция, мм 120-дан астам +70 +20 +13 +8 +4,5 -4,5 Қоймадағы бастапқы көмір 43,8 8,4 27,6 7,6 3,0 2,4 7,2 Қыздыруға дейінгі бункердегі - 8,2 15,2 17,4 16,0 17,4 25,8 Қыздырудан кейінгі тоңазытқыш барабаннан шығару барысында - - - 5,6 27,6 29,6 37,2 177 «Инновационное развитие и востребованность науки в современном Казахстане» Өндірістік-тəжірибе зерттеуінің нəтижесінде бірінші кезеңде алынған кокстың техникалық құрамы төмендегідей: Арнайы кокс Күлділігі Ұшқыш заттар Ылғалдығы №1 сынама 5,38 7,9 1,78 №2 сынама 3,82 9,86 1,82 №3 сынама 3,89 9,72 1,86 №4 сынама 3,86 4,0 1,53 №2 кесте – Шұбаркөл көмірінен алынған арнайы кокстың меншікті электр кедергісінің мəндері Фракция, мм +13 +8,5 +4,5 -4,5 МЭК, Ом*мм 2 8232 8016 7647 7438 №2 жəне №3 кестелерде алынған арнайы кокстың фракция бойынша меншікті электр кедергісінің (МЭК) мəндері жəне физико-механикалық қасиеттері келтірілген. №3 кесте – БКҚ 2,5-40 айналмалы пештее алынған шұбаркөлдік арнайы кокстың физика-механикалық қасиеттері Сынама үймелік тығыздық, г/см 3 болып көрінетін тығыздық, г/см 3 кеуектілік,% құрылымдық беріктілігі, % №1 0,6 0,78 40 47 №2 0,52 0,78 47 59 №3 0,49 0,77 46 56 №4 0,65 1,1 31 77 №4 кестеде қыздыру пеш жұмысының режимдік картасы жəне №5 кестеде дайын өнім бункеріндегі алынған арнайы шұбаркөлдік кокстың фракциялық құрамы көрсетілген. №4 кесте –БКҚ 2,5-40 қыздыру пешінде шұбаркөлдік көмірді қыздыру тəртібінің картасы Пеш темпера- тура (кіру кезінде), °C Пеш температура (шығу кезінде),°C Фильтр алдында бөлінген газдардың температурасы, °C Табиғи газ шығыны, сағ/м 3 Ауа шығыны, сағ/м 3 Барабанның қозғалыс жылдамдығы 300 400 45 90 900 КБ 290 400 45 90 900 КБ 290 380 45 80 800 КБ 280 360 45 75 750 КБ 270 340 45 60 600 КБ 270 330 45 60 600 КБ 250 310 45 45 450 КБ 270 290 45 45 450 1 жылдамдық 280 260 45 70 700 1 жылдамдық 290 250 45 70 700 1 жылдамдық 310 260 43 - КА 1 жылдамдық 310 270 43 - КА 1 жылдамдық 320 280 43 - КА 1 жылдамдық 178 «Инновационное развитие и востребованность науки в современном Казахстане» 330 290 42 - КА 1 жылдамдық 330 300 40 - КА 1 жылдамдық 335 310 38 - КА 1 жылдамдық 340 320 38 - КА 1 жылдамдық 340 330 35 - КА 1 жылдамдық 340 340 35 - КА 1 жылдамдық 350 340 35 - КА 2 жылдамдық 300 410 80 - КА 2 жылдамдық 280 510 85 - КА 2 жылдамдық 280 340 80 - КА 2 жылдамдық 300 280 55 - 500 КБ 300 300 55 50 500 КБ КБ* - көмекші барабан, КА** - кип ауасы. Зерттеудің 2-ші кезеңінде жоғары күлді борлы көмірі төмендегідей техникалық құраммен: ылғал 8,91%, ұшқыш заттар 17,7%, күлділігі 49,5% қолданылды. №6 кестеде көмірдің қыздыруға дейінгі жəне қыздырудан кейінгі фракциялық құрамы көрсетілген. Кестеде көрсетілгендей қыздыруға берілген көмір мен қыздырудан кейінгі көмірдің жəне алынған арнайы кокстың фракциялық құрамындағы өзгерістер осында да байқалады. Фракциялардың бөлінуі мен өзгеруі механикалық жəне температуралық əсерлер (барабанның айналуы) нəтижесінде туып отыр. №5 кесте – Дайын өнім бункеріндегі алынған арнайы шұбаркөлдік кокстың фракциялық құрамы,% Сынама +10мм 7-10мм 5-7мм 3-5мм 2-3мм 1-2мм 1-0мм №1 21,5 22,5 18,6 16,6 8,8 4,8 6,7 №2 30,6 21,3 10,9 11 7,8 5,7 12,1 №3 22 25,3 15,6 14,6 10,1 4 8 №4 25,3 24,6 16,2 11,1 9,7 5,2 7,4 №6 кесте – Арнайы кокс пен борлы көмірінің гранулометриялық құрамы мен ылғалдылығы № Материалдар Фракция, мм 120- дан астам +70 +20 +13 +8 +4,5 -4,5 Ылғал, % 1 Вагондардан түсірілген бастапқы көмір, % 20,0 16,0 30,2 25,5 5,4 1,4 1,5 8,91 2 Қоймадан алынған көмір, % 8,2 20,4 37,6 26,6 3,4 1,2 2,6 3,35 3 4 Қыздыруға дейінгі тиеу бункеріндегі % 6,0 - 33,8 16,8 45,4 19,6 11,8 18,0 1,8 9,6 0,8 9,6 0,4 26,4 3,35 5 6 7 8 9 10 Қыздырғаннан кейінгі суытқыш барабаннан шығатын, % - - 15,2 27,6 12,8 28,4 26,8 7,2 24,8 26,4 17,2 25,6 27,6 28,8 13,6 22,4 15,6 15,6 14,8 22,4 16,8 20,4 20,4 15,6 12,4 25,2 17,2 18,0 18,8 14,8 18,4 16,4 10,06 1,56 0,29 0,60 0,42 - Ұзынжалынды газды көмірді қыздыру үрдісіне қарағанда жоғары күлді көмірді күйдіруде жұмыс температурасын сақтау үшін табиғи газды беру арқылы, жаңарту 179 «Инновационное развитие и востребованность науки в современном Казахстане» қажет болды. №7 кестеде алынған жоғары күлді арнайы кокстың қалыпты режимге шығуындағы ұшатын заттардың орташа күлділік мəні көрсетілген. Борлы көмірінен алынған арнайы кокстың химиялық құрамы төмендегідей: 50,48% SiO 2 ; 1,4% Fe 2 O 3 ; 43,3% Al 2 O 3 ; 1,33% CaO; 0,23% MgO; 0,93% P 2 O 5 и 0,32% S. №7 кесте – Таңдап алыңған арнайы кокс күлділігі жəне ұшатын заттардың орташа мөлшері Таңдау уақыты 20 20 30 21 21 30 22 23 24 01 02 03 04 05 06 Күл % 64,5 62,2 61,2 60,2 62,7 61,7 61,1 66,4 67,6 65,5 62,8 63,9 61,8 Ұша-тын заттар% 4,05 4,03 3,7 3,5 1,82 2,2 2,6 1,0 2,0 1,8 2,1 1,9 2,26 Үшінші кезеңде алынған арнайы кокстың күлділігін төмендету мақсатында пешке көмір қоспалары берілді. Мұнда көмір қосылыстары жанған соң, табиғи газды беруді қажет етпейтін режимге ал газ көмірін, ұшқыш компоненттердің жануы арқылы температураны тұрақты ұстап тұруға қол жетті (кесте №8). №8 кесте – Таңдап алынған бірнеше сынамадан Шұбаркөл мен Борлы кенорындарының көмірлерінің қоспаларынан алынған арнайы кокстың күлділігі жəне ұшатын заттар мөлшері Таңдау уақыты 18 15 18 45 19 15 23 23 30 00 00 30 01 02 03 Күл % 45,9 44,7 44,2 41,07 41,19 43,26 51,12 53,41 55,88 52,69 Ұшатын заттар % 11,15 12,1 11,75 5,13 4,57 4,50 3,61 3,95 3,38 3,65 Алынған арнайы кокстың барлық көлемі ферросиликомарганец балқытуда «Тараз металлургиялық зауытының» ЖШС РГК-48Ф өндірістік пешінде көміртекті жəне кремнеземдік қоспа ретінде металлургиялық коксик пен кварцитті алмастыра отырып қолданылды. Тəжірибелік-өндірістік зерттеулер жүргізуінің нəтижесінде: 1.БКҚ-2,5-40 айналмалы құбырлы пешінде Шұбаркөл жəне Борлы кенорындары Қарағандының көмірлерін алынған арнайы кокс алу мүмкіндігі анықталды. Мұнда Борлы арнайы коксіндегі орташа күлдің мөлшері 61,29%, ұшқыш заттардың құрамы 4,15%; ал Шұбаркөл арнайы коксінде күлдің мөлшері 4,23% жəне ұшқыш заттар 7,87% құрады. 2. БКҚ-2,5-40 пешінде көмірлерді қыздырудың техникалық параметрлері белгіленді: пеш температурасы (кіріс, шығыс) көмірді пешке саларға дейін, барабанның айналу жылдамдығы, қыздыру уақыты, көмірдің тұтануы үшін газ бен ауа шығыны, т.с.с. 3. Алынатын көмірдің ірілік класы біртекті жəне жоғары мөлшері 70 мм-ден аспауы керек. Көмірлердің жеткіліксіз біртектілік қасиеттеріне сəйкес термиялық жəне механикалық əсерлердің əсерінен арнайы кокстың негізгі класы 20-25мм-ден жоғары болмайды. 4. №51 цех жағдайында арнайы газ алу үрдісі көп газ жəне шаң бөлінуімен ерекшеленеді, сондықтан газ жəне шаң қалдықтарын тазалауды дұрыс жолға қоюды қажет етеді. жүктеу/скачать 5,59 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|