Таблица 2 - Характеристика основных веществ, выделяющихся в атмосферу, при добыче и

252 
 
(дробленную),  перевозка  которой  осуществляется  в  специальных  железнодорожных  вагонах  по 
технологии, исключающей образование взрывоопасной серной пыли. Сегодняшние производственные 
мощности  ТШО  по  грануляции  серы  (свыше  800  тыс.тонн)    уже  позволяют  предприятию 
перерабатывать в товарную продукцию весь годовой объем ее выпуска. Для завода второго поколения, 
а  с  его  вводом  в  эксплуатацию  мощности  ТШО  увеличатся  до  24-25  млн.тонн  нефти  в  год, 
сооружаются  новые  установки  грануляции.  По  прогнозам  отдела  маркетинга  и  транспортировки  СП 
«Тенгиз-Шевройл»,  при  существующем  уровне  переработки  серы  и  сохранении  благоприятной 
ситуации  на  рынке      потребления в  течение  15-20  лет  складированные запасы  элементарной  серы на 
Тенгизе  (с  учетом  возрастающего  объема  добычи  нефти)  могут  быть  ликвидированы.  В  число 
основных  потребителей  этого  вида  продукции  кроме  КНР  с  его  гигантскими  потребностями 
определяющими  устойчиво  возрастающую  перспективу  поставок  серы,  входят  Тунис,  Израиль, 
Марокко и другие государства Средиземноморья, а также Российская Федерация и отчасти Казахстан, 
покупающие главным образом жидкую и комовую серу.  
Как следует из анализа литературных и производственных данных в будущем во многих странах 
мира  предполагается  резкий  рост  потребности  различных  отраслей  народного  хозяйства  в 
элементарной  сере.    Это  относится  и  к  нашей  республике,  где  ожидается  развитие  химического 
производства минеральных удобрений и других препаратов [7]. 
 
Литература 
1.
 
Жанбуршин  Е.Т.  Экологическая  оценка  влияния  загрязнителей  комплекса  на  природную  среду  (на 
примере Мангистауской области) дисс. ...канд.техн.наук. –Тараз, 2005. -140с. 
2.
 
Айдосов  Г.А.  Модельная  оценка  влияния  нефтегазовых  производств  Западного  Казахстана  на 
окружающую среду с учетом аварийной ситуации: дисс. ...канд.техн.наук. –Тараз, 2008. –345с. 
3.
 
Голуб А.А., Роганков М.П., Сафонов Г.В. Мировой опыт решения проблемы  сокрашения выбросов 
парниковых  газов  //  Экология  в  энергетике  –  2005:  труды  ІІ-межд.  научно-практ.  конф.–М:  МЭИ, 
2005. – С.75-78. 
4.
 
Кожагельды  Б.Ж.  Влияние  отходов  нефтегазовой  промышленности  //YII  Международные 
Байконуровские чтения: сб. Материалов. –Жезказган, 2007. – С.60 - 62. 
5.
 
Кожагельды  Б.Ж.,  Есимбаев  О.Ж.  Проблемы  утилизации  серы  в  нефтегазовой    промышленности 
//Актуальные  проблемы  экологии,  строительства  и  водного  хозяйства:  матер.межд.  научно-
практ.конф. – Тараз, 2007. – С.18-20. 
6.
 
Акбасова.А.Д., Саинова Г.А. Почвеведение: уч.пособие. -Алматы: Бастау, 2006. –170с 
7.
 
Сулейменов  Ж.Т.,  Сахы  М.,  Кожагельды  Б.Ж.  Комплексное  решение  экологических  проблем 
Каспийского  шельфа  //Актуальные  проблемы  экологии
:  матер.межд.  научно-практ.конф.//Вестн. 
ТарГУ. – Тараз, 2007. –№ 4. – С.14-17.
 
 
 
УДК 666.940 
 
РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩИЕ СЫРЬЕВЫЕ СМЕСИ НА ОСНОВЕ ОТХОДОВ 
КАРБИДНОГО И ДОМЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА 
 
Таймасов Б.Т., Альжанова А.Ж., Сулеймбек Г.А. 
ЮКГУ им. М.Ауэзова, Шымкент, Казахстан 
 
Түйін 
Карбид, домна және фосфор ӛндірісінің  кӛптоннажды  қалдықтарының  химия-минералды құрамы 
зерттелінді. Карбид ұнтағынан және  түйіршіктелген домна  және фосфор шлактары  негізінде  цемент 
клинкерін    алу  үшін    шикізат    қоспалардың  ресурс  және  энергия    үнемдегіш  құрамын    алу  мүмкіндігі 
анықталынған. Қалдықтарды қолданғанда бір тонна клинкерге  шикізаттың  меншікті шығыны  110-170 
кг-ға  тӛмендейді,  дайындалған шикізат шихтаны қыздыру кезіндегі жоғалулар  мәні 4 - 9 % тӛмендейді, 
қуйдіру    үрдісінде    жылулық  шығын  тӛмендейді.  Түрлі  ӛндірістердің    тастанды    қалдықтарын    толық 
кешенді  пайдалану  мүмкіндігін тудырады,  атмосфераға СО
2
 және NО
Х
 тастандылары азаяды, қоршаған 
ортаның ластануы тӛмендейді. 
 
Summary 
The  chemical  and  mineralogical  structure  of  a  large-tonnage  waste  of  a  karbidny,  domain  and  phosphoric 
production    is  studied.  It  is  established  opportunity  receiving  resource-and  energy  saving  structures  of  raw  mixes 
for  receiving  a  cement  klinker  on  the  basis  of  a  karbidny  lime  and  the  granulated  domain  and  phosphoric  slags. 
When using a waste the specific expense of raw materials on ton of a klinker decreases on 110-170 kg, for 4-9 % the 
size  of  losses  decreases  developed  raw  shiht,  thermal  costs  of  roasting  process  decrease.  Possibility  of  complete 

253 
 
complex utilization of a waste of various production is created, CO
2
 and NOx emissions the atmosphere decrease, 
environmental pollution decreases. 
 
Портландцемент  является  основой  современного  индустриального  строительства.  Основной 
тенденцией  технического  развития  цементной  промышленности  является  строительство  новых 
автоматизированных  технологических  линий  сухого  способа    с  запечными  теплообменниками  и 
реакторами-декарбонизаторами.    Печные  системы    с  реакторами-декарбонизаторами    имеют  низкий 
расход  топлива  и  высокую  производительность,  технологические  процессы  полностью 
механизированы  и  автоматизированы.  Происходит    увеличение  единичных  мощностей  основного 
технологического оборудования и интенсификация систем дробления, гомогенизации и помола сырья 
и  цемента.    Возрастает  роль  рационального  использования  и  всемерной  экономии  топливно-
энергетических  ресурсов,    природных    сырьевых  материалов,    утилизации  многотоннажных  
промышленных  отходов.  
Возрастает конкуренция на рынке цемента.  В последнее пятилетие на территории постсоветских  
Республик построены и введены в эксплуатацию  ряд  цементных заводов.  Так в Республике Казахстан 
в  2009  году  запущены  2  небольших  завода  с  шахтными  печами,    в    2010  году    вступили  в  строй    2 
крупных  цементных  завода  сухого  способа    с  циклонными    теплообменниками  и  реакторами-
декарбонизаторами  мощностью  по  1  –  1,1  млн.  т  (ТОО  «Стандарт  Цемент»  в  г.Шымкенте  и  АО 
«JAMBYLCEMENT»  француской  фирмы  Vicat  в  пос.  Мынарал    Жамбылской  обл.),  завершается 
строительство еще четырех заводов в разных регионах Республики,  на юге Киргизии построен завод 
сухого способа.  Несколько цементных заводов сухого способа  производства построены и запущены в 
России.  Ввиду  низкого  расхода  топлива  и  высокой  производительности  продукция    заводов  сухого 
способа по себестоимости значительно ниже, чем у заводов мокрого способа. 
Происходит постоянное  подорожание  топливно-энергетических ресурсов,  железно - дорожных 
тарифов,  стоимости  добавок,  вспомогательных  материалов,  что  заставляет  старые  предприятия 
мокрого способа производства изыскивать пути снижения расхода топлива на обжиг клинкера, расхода 
электроэнергии,  оптимизации  технологических  процессов    производства  и  за  счет  этого    снижения  
себестоимости продукции. 
Одним  из  путей  выживания  и  стабильной  работы  старых  предприятий  мокрого  способа 
производства    является    выпуск  портландцемента  по    ресурсосберегающим  и  энергосберегающим 
технологиям  с  использованием    побочных  техногенных  продуктов  собственного  и  других  отраслей 
промышленности,  что    должно    обеспечить  получение    конечной  продукции  с  достаточно  низкой 
себестоимостью,  обеспечивающей  хорошую конкурентоспособность цемента на рынке.  
Объектами  исследований  были    карбидная  известь-пушонка  -  побочный  продукт  карбидно-
ацетиленового производства Темиртауского электро - металлургического комбината, гранулированный 
доменный    шлак    АО  «Арселор  Миттал  Темиртау»  и  электротермофосфорный  шлак  Ново-
Джамбулского фосфорного завода г.Тараз. 
Ужесточение  требований  по  снижению  уровня  загрязнения  окружающей  среды  требуют 
разработки  эффективных  способов  переработки  имеющихся  крупнотоннажных  отходов  различных 
отраслей промышленности в полезную продукцию. 
Исследована  возможность  получения  сырьевых  смесей  с  полной  или  частичной  заменой 
природного  сырья  техногенными  продуктами.  Карбонатный  компонент  заменялся  карбидной 
известью-пушонкой.      Гранулированный  доменный  и  фосфорный  шлак  частично  заменяли 
карбонатный и полностью глинистый компонент сырьевой смеси, золошлаковые отходы – глинистый 
компонент и корректирующую добавку.  
Химический состав исходных материалов приведен в таблице 1.  
 
Таблица 1 - Химический  состав  сырьевых материалов и отходов промышленности 
Сырьевые 
материалы 
Химический состав, мас. % 
SiO
2
 
Al
2
O
3
 
Fe
2
O
3
 
CaO 
MgO 
SO
3
 
P
2
O
5
 
Проч  п.п.п 
 
Карбидная 
известь 
 
4,15 
 
0,97 
 
0,96 
 
67,64 
 
0,88 
 
0,56 
 
- 
 
0,49 
 
24,35 
 
100 
Фосфорный 
шлак 
38,88 
1,22 
0,96 
45,37 
3,80 
0,28 
1,8 
4,6 
- 
96,91 
Доменный шлак  39,6 
13,48 
1,54 
41,55 
5,11 
- 
- 
- 
- 
101,3 
Золошлаковые 
отходы 
51,97 
26,42 
13,78 
1,35 
0,73 
0,22 
0,3 
- 
- 
94,77 
Известняк 
4,73 
0,51 
0,28 
52,78 
0,50 
0,21 
- 
- 
41,06  100,1 
Суглинки 
55,64 
12,32 
4,92 
9,80 
2,45 
0,30 
- 
- 
11,85  97,28 

254 
 
В  карбидной  извести  кристаллы  гидрата  окиси    кальция  представлены  в  виде  пластинок 
размером до 0,2 мм, тогда как в обычной пушонке  они имеют сферическую форму и размеры 0,5 - 1 
мм  в  поперечнике.  Содержание  активных  СаО  и  MgO    в  карбидной  извести  в  зависимости  от 
продолжительности пребывания ее на воздухе вследствие частичной карбонизации может находиться в 
пределах  60-65  %,  количество  карбоната  20-25  %.  Сравнительно  большие  потери  при  прокаливании 
карбидной извести объясняются  содержанием в ней органических примесей и кальцита. 
Карбидная известь имеет  влажность ~ 8 %, объемная масса в рыхлом состоянии составляет -0,49 
т/м
3
 , в уплотненном -0,83 т/м
3
,  удельная поверхность  составляет 2100 см
2
/г, при легком растирании 
до 95 %  порошка проходит через сито №008. 
Карбидная  известь  -  пушонка  представляет  собой  порошок  голубоватого  цвета  с  запахом 
аммиака  [1].  Содержит  основные  оксиды  СаО,  Al
2
O
3
,  Fe
2
O
3
,  SiO
2
    и  до  1,5%    карбида,  который  
удаляется  методом  тепловой  обработки  (выжиганием).    Полуторные  оксиды  (Al
2
O
3
+  Fe
2
O
3
)  
составляют 1,5 – 3 %, включения железа в виде ферросиликатов – 0,5 %.   
Доменный  и  электротермофосфорный  гранулированные  шлаки  удовлетворяют  требованиям 
ГОСТ 3476-74 [2]. 
Нами проведены исследования по получению низко -  и высокоосновных сырьевых смесей для 
приготовления клинкеров на основе карбидной извести, доменных и фосфорных  шлаков. Выполнены 
расчеты 2-х компонентных сырьевых смесей "карбидная известь + фосфошлак",  "карбидная известь + 
доменный  шлак",    "карбидная  известь  +  суглинки    ПО  "Карагандацемент"    с  коэффициентом 
насыщения (КН)  0,7; 0,8; 0,9; 0,95 и 0,99  таблица 2 .   
В  двухкомпонентных  сырьевых  смесях  из  карбидной  извести  и  суглинков  в  исследованных 
интервалах  КН    получаются  приемлемые  значения  силикатного  и  глиноземистого  модулей,  которые 
находятся в пределах n = 2,95 - 3,02;  р = 1,95 - 2,08. Спекаемость этих клинкеров будет хорошая. 
В  сырьевых  смесях  из  карбидной  извести-пушонки    и  доменного  шлака  силикатный  модуль 
составляет 2,5 - 2,6, глиноземный повышенный - 4,9 - 5,4.  В смесях с фосфорным шлаком содержание 
Al
2
O
3
  и Fe
2
O
3
 низкое, составляет около 1%.  Вследствие этого силикатный  модуль высокий - 9 - 12. 
Нами  также  разработаны ресурсосберегающие  малоэнергоѐмкие  составы  сырьевых  смесей,  где 
природное  сырье полностью  заменяется  техногенными  продуктами  –  карбидной  известью-пушонкой, 
доменными и фосфорными шлаками, золошлаковыми отходами. 
В  разработанной  нами  трехкомпонентной  сырьевой  смеси  золошлаковые  отходы  вносят 
значительное  количество  оксидов  алюминия  и  железа,  что  облегчает  процесс  обжига  клинкера, 
приводит  к  образованию  22-25%  минералов-плавней  –  трехкальциевого  алюмината  С
3
А  и 
четырехкальциевого алюмоферрита C
4
AF. Использование золошлаков позволяет исключить из состава 
сырьевой смеси корректирующую железосодержащую добавку  – пиритные огарки, которые являются 
дефицитными и недоступными для цементных заводов. 
Составы  сырьевых  смесей  рассчитывали  для  получения  клинкеров  от  КН=0,67  до  КН=0,99, 
силикатный модуль составлял от 1,7 до 2,5, глиноземный – от 1,65 до 4,89  таблицы 3,4 . 
Расчеты  показывают,  что  в  сырьевых  смесях  «карбидная  известь+фосфошлак+золошлаки» 
введение  10-20%  золошлаков  обеспечивает  сырьевую  смесь  необходимым  количеством  оксидов 
железа. Содержание C
4
AF в клинкерах составляет 10-14%, С
3
А 7-13%  таблица 3 . 
Таким образом, карбидная известь и гранулированные фосфорные или доменные шлаки, а также 
золошлаковые  отходы  позволяют  получить  безизвестняковые    сырьевые  смеси.  Устраняется 
необходимость  добычи,  дробления  и  складирования    известняка,  добычи  и  размучивания  глинистого 
компонента. Пониженное содержание в сырьевой смеси  карбоната кальция уменьшает расход тепла на 
эндотермический  процесс    диссоциации  СаСО
3
.  Замена  глины  непластичными  шлаками  и  карбидной 
известью при мокром способе производства приводит к снижению влажности сырьевого шлама на 5 - 
10%,    что  уменьшает  объем  выбрасываемых  в  атмосферу  дымовых  газов,  облегчает  их  очистку, 
способствует  оздоровлению  атмосферы и  снижению  расхода  топлива  на высушивание шлама.  Кроме 
того,  фосфорные  шлаки  интенсифицируют    процессы  клинкерообразования,  ускоряют    спекание 
клинкера,  снижают    расход  топлива.  Это  позволяет  разработать  безкарьерную  технологию 
производства портландцемента. 
 
Литература 
1
 
ГОСТ  3476-74.    Шлаки  доменные  и  электротермофосфорные    гранулированные  для 
производства цементов. Технические условия. – Введ. 1975-01-01. – М.: Госстандарт СССР: Изд-
во стандартов, 1974. – 8 с. 
2
 
ТУ 301-06-16-90  Карбидная известь.  Технические условия. Введ. 1991-01-01. – М.: Госстандарт 
СССР: Изд-во стандартов,  1990. – 8 с. 
 
 

255 
 
Таблица 2 - Химический состав двухкомпонентных сырьевых смесей на основе отходов промышленности и удельный расход сырья 
 
№
 пп 
Состав сырьевой 
смеси, % 
Удельный 
расход сырья,  
т/ т клинкера 
 
КН 
    Модули 
 
Химический состав сырьевых смесей, % 
п 
р 
карбид
ная 
извест
ь 
суглинк
и 
карб
идна
я 
извес
ть 
суглинк
и 
SiO
2 
Al
2
O
3 
Fe
2
O
3 
CaO 
MgO 
SO
3 
проч. 
п.п.п. 
1 
2 
3 
4 
5 
67,81 
70,82 
73,40 
74,57 
75,44 
32,19 
29,18 
26,60 
25,43 
24,56 
0,85 
0,89 
0,93 
0,95 
0,96 
0,40 
0,37 
0,34 
0,32 
0,31 
0,70 
0,80 
0,90 
0,95 
0,99 
0,70 
0,80 
0,90 
0,95 
0,99 
2,08 
2,02 
2,00 
1,99 
1,95 
20,72 
19,28 
17,85 
17,24 
16,78 
4,62 
4,31 
3,99 
3,85 
3,75 
2,24 
2,13 
2,02 
1,97 
1,94 
49,02 
50,63 
52,25 
52,93 
53,44 
1,39 
1,34 
1,29 
1,28 
1,26 
0,48 
0,49 
0,49 
0,50 
0,49 
1,26 
1,17 
1,09 
1,06 
1,05 
20,32 
20,67 
21,02 
21,16 
21,28 
 
 
доменны
й шлак 
 
доменны
й шлак 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6 
7 
8 
9 
10 
50,22 
55,04 
59,15 
61,00 
62,38 
49,78 
44,96 
40,85 
39,00 
37,62 
0,57 
0,64 
0,69 
0,72 
0,74 
0,57 
0,52 
0,48 
0,46 
0,44 
0,70 
0,80 
0,90 
0,95 
0,99 
2,58 
2,51 
2,56 
2,55 
2,55 
5,74 
5,38 
5,05 
4,90 
4,80 
21,54 
19,88 
18,42 
17,78 
17,27 
7,12 
6,59 
6,01 
5,78 
5,67 
1,24 
1,21 
1,19 
1,18 
1,18 
54,39 
55,83 
56,76 
57,26 
57,84 
2,95 
2,77 
2,59 
2,51 
2,47 
0,28 
0,31 
0,34 
0,34 
0,35 
0,25 
0,27 
0,29 
0,30 
0,03 
12,23 
13,40 
14,40 
14,85 
15,19 
 
 
фосфош
лак 
  фосфош
лак 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
11 
12 
13 
14 
15 
36,55 
43,85 
49,87 
52,49 
54,44 
63,45 
56,15 
50,13 
47,51 
45,56 
0,40 
0,49 
0,57 
0,60 
0,63 
0,70 
0,63 
0,57 
0,54 
0,52 
0,70 
0,80 
0,90 
0,95 
0,99 
12,6 
11,37 
10,03 
9,60 
9,29 
1,17 
1,17 
1,14 
1,13 
1,13 
26,19 
23,87 
21,56 
20,65 
19,97 
1,12 
1,10 
1,09 
1,09 
1,09 
0,96 
0,96 
0,96 
0,96 
0,96 
53,51 
55,00 
56,47 
57,06 
57,69 
2,74 
2,54 
2,34 
2,27 
2,21 
0,38 
0,40 
0,43 
0,47 
0,43 
6,20 
5,60 
5,01 
4,77 
4,33 
8,90 
10,52 
12,14 
12,78 
13,31 
 
 
 
 
 
 
 

256 
 
       Таблица 3 - Составы трехкомпонентных сырьевых смесей и удельный расход техногенного сырья 
 
№  
Состав сырьевой смеси, % 
Удельный  расход сырья, 
т/т клинкера 
 
КН 
   Модули  
             Химический состав сырьевой смеси, % 
карбидная 
известь 
фосф
о-
шлак 
золо-
шлак 
карбидн
ая 
известь 
фосфо-
шлак 
золо-
шлак 
 
п 
 
p 
 
SiO
2 
 
Al
2
O
3
 
 
Fe
2
O
3 
 
CaO 
 
п.п.п. 
 
проч. 
1 
62,70 
16,86 
20,41 
0,740 
0,199 
0,241 
0,80 
2,0 
1,73 
20,53 
6,50 
3,76 
50,56 
15,27 
3,38 
2 
65,52 
15,57 
18,91 
0,780 
0,185 
0,225 
0,85 
2,0 
1,71 
19,30 
6,09 
3,56 
51,83 
15,95 
3,27 
3 
63,80 
16,37 
19,83 
0,755 
0,194 
0,235 
0,90 
2,0 
1,72 
20,05 
6,34 
3,68 
51,06 
15,54 
3,33 
4 
57,46 
25,96 
16,59 
0,668 
0,302 
0,193 
0,80 
2,5 
1,70 
21,85 
5,50 
3,24 
51,20 
13,99 
4,22 
5 
60,77 
23,99 
15,24 
0,713 
0,282 
0,179 
0,85 
2,5 
1,68 
20,46 
5,13 
3,05 
52,51 
14,80 
4,05 
6 
58,75 
25,19 
16,06 
0,686 
0,294 
0,187 
0,90 
2,5 
1,69 
21,31 
5,36 
3,17 
51,71 
14,31 
4,14 
7 
59,36 
28,79 
11,85 
0,694 
0,337 
0,139 
0,80 
3,0 
1,63 
20,48 
4,03 
2,59 
53,76 
14,45 
4,49 
8 
63,06 
26,31 
10,64 
0,745 
0,311 
0,126 
0,90 
3,0 
1,61 
18,97 
3,90 
2,43 
55,08 
15,35 
4,27 
 
Таблица 4 - Результаты расчетов трехкомпонентных сырьевых смесей из техногенных продуктов 
 
  
Состав сырьевой смеси, 
% 
Удельный расход 
сырья, т/т  
 
  КН 
Модули 
Химический состав сырьевой смеси, % 
карбид
ная 
извест
ь 
доме
нный 
шлак 
золо-
шлак 
карб
идна
я 
извес
ть 
доме
ный
шлак 
золо-
шлак 
 
п 
 
P 
 
SiO
2 
 
Al
2
O
3
 
 
Fe
2
O
3 
 
CaO 
 
п.п.п. 
 
проч. 
1 
65,0 
17,73 
17,28 
0,772 
0,211 
0,205 
0,7 
1,7 
2,28 
19,08 
7,8 
3,43 
51,45 
15,83 
2,42 
2 
60,9 
29,33 
9,77 
0,715 
0,344 
0,115 
0,75 
2,0 
2,936 
19,33 
7,2 
2,46 
53,35 
14,84 
2,82 
3 
68,17 
15,86 
15,97 
0,817 
0,190 
0,191 
0,8 
1,7 
2,23 
17,76 
7,21 
3,24 
52,82 
16,60 
2,37 
4 
62,72 
27,93 
9,35 
0,740 
0,330 
0,110 
0,8 
2,0 
2,89 
18,63 
6,92 
2,40 
54,00 
15,27 
2,79 
5 
55,84 
43,14 
1,02 
0,646 
0,499 
0,012 
0,8 
2,5 
4,89 
19,73 
6,55 
1,34 
55,48 
13,60 
3,29 
6 
64,41 
26,93 
8,97 
0,764 
0,316 
0,106 
0,85 
2,0 
2,85 
17,98 
6,65 
2,34 
54,6 
15,68 
2,72 
7 
57,88 
41,2 
0,98 
0,672 
0,480 
0,011 
0,85 
2,5 
4,77 
19,01 
6,29 
1,32 
56,06 
14,09 
3,23 
8 
70,94 
14,23 
14,83 
0,858 
0,172 
0,179 
0,9 
1,7 
2,18 
16,62 
6,7 
3,07 
54,01 
17,27 
2,33 
9 
65,98 
25,41 
8,61 
0,786 
0,303 
0,103 
0,9 
2,0 
2,81 
17,38 
6,41 
2,28 
55,16 
16,07 
2,7 
10 
56,77 
39,4 
0,82 
0,70 
0,461 
0,010 
0,9 
2,5 
4,67 
18,33 
6,04 
1,29 
56,61 
14,56 
3,18 
11 
72,2 
13,49 
14,31 
0,876 
0,164 
0,174 
0,95 
1,7 
2,16 
16,1 
6,47 
3,0 
54,55 
17,58 
2,3 
12 
67,45 
24,28 
8,27 
0,807 
0,291 
0,099 
0,95 
2,0 
2,77 
16,81 
6,18 
2,23 
55,69 
16,42 
2,67 

257 
 
УДК 666.940 

жүктеу/скачать 9,36 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: