Лабораторная работа №1. Определение коэффициента жесткости токарного станка при обработке в центрах
Технологический процесс восстановления неподвижных соединений подшипников качения склеиванием
жүктеу/скачать 4,39 Mb.
|
met ukaz otprtt dlya umkd
- Бұл бет үшін навигация:
- Отчет о работе
| 6.6 Технологический процесс восстановления неподвижных соединений подшипников качения склеиванием
С использованием полимерных материалов для этого способа значительно упрощается технологический процесс, исключается термическое воздействие на детали, снижаются трудоемкость и себестоимость ремонта машин. Для восстановления деталей служат эпоксидные композиции, эластомеры и анаэробные герметики.2 Поверхности зачищают до металлического блеска, обезжиривают и просушивают в течение 10 мин. После вторичного обезжиривания и просушивания наносят равномерный слой состава А (см. таблицу 9.1) на основе эпоксидной смолы ЭД-16. После выдержки в течение 10 мин соединяют детали, удаляют подтекания и излишки эпоксидного состава и отверждают. Рисунок 6.5 - Схема формовки посадочных мест подшипников корпуса коробки передач: 1-плита; 2 - штифт; 3 - втулка; 4-корпус: 5 - калибрующая оправка; 6 - слой эпоксидного состава Посадочные места под подшипники качения корпусов коробок передач ремонтируют следующим образом. Изношенные поверхности зачищают до металлического блеска, обезжиривают ацетонов, просушивают в течение 5 мин и вторично обезжиривают. На изношенные поверхности посадочных мест шпателем наносят эпоксидный состав Г или Д (см. таблицу 6.1). Затем деталь с эпоксидным составом Г выдерживают в течение 1 ч, а с составом Б-2 ч на воздухе при температуре 18...20°С. За это время вязкость состава значительно увеличивается, что исключает возможность его стекания с вертикальных поверхностей. Затем корпус устанавливают на плиту 1 (рисунок 9.5) закрепленную на столе радиалыю-сверлилыюго станка. Кондуктор включает плиту 1 с запрессованными втулками 3 и двумя штифтами 2, предназначенными для фиксации корпуса 4. Расстояния между осями отверстий под втулки соответствуют межосевым расстояниям посадочных мест корпуса коробки передач. Нанесенный слой эпоксидного состава формуют под номинальный размер отверстий с помощью калибрующей оправки 5, которая закреплена в шпинделе радиально-сверлильного станка. Оправку протягивают сверху вниз без вращения относительно оси шпинделя. Она своим нижним хвостовиком входит в направляющую втулку 3, что обеспечивает соблюдение межцентровых расстояний восстанавливаемых отверстий и параллельность их осей. Калибрующая оправка 5 выполнена из стали 45 и закалена до твердости HRC 45. Ее рабочие поверхности прошлифованы. Допуск на изготовление оправки выбирают с учетом усадки эпоксидного состава и толщины слоя разделителя, которым ее смазывают перед формованием отверстий. В качестве разделителя применяют технический солидол. После формования отверстий на поверхности остается слой 6 эпоксидного состава, позволяющий получить посадочные места под подшипники номинального размера. Его отверждают в термошкафу. Чтобы исключить стекание состава с вертикальных поверхностей и нарушение геометрической формы отверстий при нагревании, процесс проводят по ступенчатому режиму: при температуре 60°С выдерживают 2 ч, при 100-1 и 150°С-1 ч. Состав Д отверждают при температуре 18...20°С в течение 5 ч или при 60°С- 1,5 ч. Отчет о работе 1.Выписать преимущества и недостатки восстановления деталей склеиванием. 2.Описать технологию восстановления деталей склеиванием. 3.Разработать технологию восстановления детали (по заданию преподавателя) склеиванием, которая должна в себе содержать перечень операций, применяемое оборудование, режимы, материалы, инструменты и способы контроля качеством. жүктеу/скачать 4,39 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|