Непрерывный метод производства новолачных смол

101 
фонари наблюдают за ходом реакции. На выходе из последней секции 
образуется смоловодная эмульсия, которая непрерывно разделяется во
Рис. 16.
 
Схема производства новолачных смол непрерывным методом: 
1 ‒ колонна; 2 ,4
 
‒
 
холодильники; 3 ‒ смеситель; 5 ‒ сушильный аппа-
рат; 6 ‒ смолоприемник; 7 ‒
 
отстойник; 8 ‒ флорентийский сосуд;
9 ‒
 
насос; 0 ‒ охлаждающий барабан; 11 ‒ транспортер 
флорентийском сосуде 8
 
(где возможно разделение смолы и воды с 
помощью сепаратора). Надсмольная вода после дополнительного от-
стаивания в отстойнике 7 направляется на очистку от содержащихся в 
ней фенола, формальдегида и кислоты, а жидкая смола с помощью 
шестеренчатого насоса 9
 
подается в трубчатый сушильный аппарат 5. 
Сушильный аппарат представляет собой трубчатый теплообменник, по 
трубам которого проходит смола, нагреваемая до 140–160 °С паром, а 
в межтрубное пространство поступает под давлением до 2,5 МПа. 
В целях интенсификации процесса сушка проводится в тонком 
слое. Подаваемая на сушку смола при перемещении по трубам нагре-
вается до температуры кипения воды. По достижении критического 
значения скорости паров смола начинает перемещаться по трубам в 

102 
виде тонкого кольцевого слоя. Из сушильного аппарата смола и пары 
летучих веществ попадают в смолоприемник 6, в котором смола отде-
ляется от паров летучих веществ. Смолоприемник служит также для 
непрерывной стандартизации смолы. Пары летучих веществ из смоло-
приемника поступают в холодильник 4.
 
Образовавшийся дистиллят, 
так называемая фенольная вода, содержит до 20 % фенола и возвраща-
ется на стадию поликонденсации в качестве фенольного сырья. 
Расплавленная смола из смолоприемника 6
 
непрерывно подается 
на барабан 10
, 
на котором с помощью специального устройства рас-
пределяется равномерным слоем. При вращении барабана смола попа-
дает под струю воды, подаваемую из оросителя. Внутренняя поверх-
ность барабана также охлаждается водой. Окончательное охлаждение 
смолы происходит на транспортере 11
. 
Вода, попавшая на поверхность 
смолы, при этом испаряется. Сходящая с транспортера измельченная 
смола (кусочки толщиной 1–2 мм и шириной 0,5–5 мм) упаковывается 
в мешки или с помощью пневмотранспорта направляется на после-
дующую переработку (смешение с уротропином, другими смолами и 
полимерами, эпоксидирование и т.п.). 
Твердые резольные смолы и их растворы.
PC получают из фено-
лов и формальдегида, взятого в избытке (на 6 моль фенола 7 моль 
формальдегида). Катализаторами служат щелочи (гидроксиды натрия, 
бария и аммония). В зависимости от назначения готовят в широком 
ассортименте твердые и жидкие (эмульсионные) смолы, спиртовые 
растворы твердых смол и фенолоспирты (начальные продукты кон-
денсации). 
Производство PC из-за склонности их к переходу в частично от-
вержденное состояние отличается большей сложностью, чем произ-
водство НС. Для каждой марки смолы характерно строго определен-
ное время процесса поликонденсации. Если этот период удлинить, то 
повышается вязкость смолы и снижается время ее отверждения. Тех-
нологический процесс производства PC периодическим методом ана-
логичен процессу приготовления НС.
После загрузки в реактор 7 (см. рис. 15) фенола и формалина из 
весовых мерников 2
 
и 6, а также 25 %-ной аммиачной воды из специ-
ального мерника смесь нагревается до 70–75 °С паром под давлением 
0,1–0,15 МПа при перемешивании. Холодильник 8
 
работает при этом 
как обратный. За счет тепла реакции температура смеси постепенно 
поднимается до 98–100 °С, и начинается кипение смеси, которое про-
должается 50-70 мин в зависимости от марки смолы. При образовании 

103 
PC выделяется гораздо меньше тепла (336 кДж на 1 кг прореагиро-
вавшего фенола), чем при образовании НС (588 кДж на 1 кг). Об окон-
чании процесса поликонденсации судят по вязкости и показателю пре-
ломления реакционной массы. 
Сушка PC проводится в возможно более глубоком вакууме (ос-
таточное давление 0,013 МПа), чтобы снизить температуру смолы в 
период интенсивного испарения воды. Вакуум в реакторе создается 
постепенно для предотвращения вспенивания реакционной массы. В 
начале сушки образуется очень много пара, и температура смолы с 
98 °С быстро снижается до 60–70 °С. Основное количество воды отго-
няется при этой температуре, а затем смола светлеет, и ее температура 
поднимается до 90 °С. Общее время сушки составляет 2,5–3 ч, а весь 
цикл производства PC ‒ 4–5 ч. Допускается повышение температуры 
смолы не более чем до 100 °С. Если при этой температуре не прервать 
сушку (растворением в спирте, быстрым охлаждением при сливе), то 
смола перейдет в резитольное состояние. Окончание сушки определя-
ют по времени, заданному технологическим режимом, и по темпера-
туре каплепадения смолы. 
Высушенную смолу быстро сливают слоем не толще 30 мм в 
специальный вагон-холодильник, который разделен вертикальными 
перегородками, охлаждаемыми изнутри водой. Во многих случаях, 
когда не требуется твердая PC, ее готовят в виде 50–60 %-ного спир-
тового раствора растворением в спирте, подаваемом из мерника. Рас-
твор смолы собирают в сборник. 

жүктеу/скачать 7 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: