Interaction of iron phosphide with calcium silicide

 
141 
тельность, технологические процессы полностью механизированы и автоматизированы. 
Происходит  увеличение единичных мощностей основного технологического оборудо-
вания и интенсификация систем дробления, гомогенизации и помола сырья и цемента.  
Возрастает  роль  рационального  использования  и  всемерной  экономии  топливно-
энергетических  ресурсов,    природных    сырьевых  материалов,    утилизации  многотон-
нажнных  промышленных  отходов.  
В  последнее  пятилетие  на  территории  постсоветских    Республик  построены  и 
введены в эксплуатацию  ряд  цементных заводов.  Так в Республике Казахстан в 2009 
году запущены 2 небольших завода с шахтными печами,  в  2010 году - 2 крупных це-
ментных  завода  сухого  способа    с  циклонными    теплообменниками  и  реакторами-
декарбонизаторами мощностью по 1–1,1 млн. т, завершается строительство еще четы-
рех заводов,  на юге Киргизии построен один аналогичный завод.  Несколько цемент-
ных заводов последнего поколения построены и запущены в России.  
В Республике Таджикистан в г. Худжанд  планируется строительство цементно-
го завода сухого способа производства мощностью 500 тыс. т цемента в год.  
Качество  портландцемента,  его  строительно-технические  свойства,  долговеч-
ность, стойкость, экономические показатели производства, себестоимость  продукции в  
первую  очередь  определяются свойствами  исходных сырьевых материалов. 
Нами проведены исследования качества сырьевых материалов и их пригодности 
для  получения  портландцементного  клинкера.      Химико-минералогический  состав 
сырьевых материалов строящегося Худжандского цементного завода  изучен  методами   
РФА,   дифференциально-термического,  химического и   микроскопического анализов 
[1,2].        
Объектами  исследований  были    пробы  известняка  Бахтлисайского,  глинистого 
сланца  Машрапсайского  месторождения  и  железосодержащей  руды  месторождения 
Средний Харангон  Таджикистана. Для частичной замены карбонатного и глинистого 
компонента и  в качестве  минерализующей  добавки  изучен  гранулированный  электро-
термофосфорный шлак Ново-Джамбулского фосфорного завода г.Тараз. 
Рентгенофазовый  анализ.    По  результатам  рентгенофазового  анализа,  выпол-
ненного на ДРОН - 3 [ 3,4 ], пробы № 1, 2 и 3 известняка  Бахтлисайского месторожде-
ния состоят  в основном из кальцита   d = 3,89; 3,039; 2,287;  2,10; 1,925; 1,890; 1,610; 
1,512 Å  с примесями  кварца    d = 4,32; 3,37; 2,504; 2,287; 1,89Å (рисунок 1).    
Глинистый  сланец  Машрапсайского  месторождения  состоит  в  основном  из 
кварца    d = 4,37; 3,42; 2,49; 2,305; 1,836; 1,634 Å,    кальцита   d = 3,06; 2,555; 2,112; 
1,930; 1,892 Å, примесей доломита  d = 2,926; 2,19; 2,011 Å (рисунок 2).      
Глинистые  минералы  в    глине  обнаруживаются  по  следующим  отражениям:  
каолинит  Al
4
[Si
4
O
10
](OH)
8
    d = 7,36; 3,556; 2,51; 2,294; 1,512 Å,  монтмориллонит d = 
4,61; 2,595; 1,676, 1,512 Å, биотит     d = 3,39; 2,595; 2,477; 1,551 Å,  альбит  NaAlSi
3
O
8
    
d = 3,05; 1,88; 1,821 Å.    
Железосодержащая  руда  месторождения  Средний  Харангон      состоит  в  основ-
ном  из гематита  Fe
2
O
3
  d = 2,559; 2,115; 1,892; 1,49 Å,    магнетита   Fe
3
O
4
  d = 3,023; 
2,559; 1,731; 1,626 Å   и   вюстита FeO   d = 2,457; 2,115; 1,49 Å   с примесями  кальцита  
d = 3,07; 2,115;  1,892; 1,626 Å   (рисунок 2). 
      

 
142 
                        
 
                                                                                                                                                
                                     Рисунок 1 - Рентгенограммы известняков 
                                  Бахтлисайского месторождения (пробы 1,2,3) 
 
                           
 
 
1-сланец Машрапсайского месторождения; 2- мелкая фракция в сланце;  
3 – крупные включения в сланце; 4 – железосодержащая руда месторождения  
Средний Харангон 
Обозначения: М – монтмориллонит; К – каолинит; Б – биотит; А- альбит 
 
Рисунок   2 -  Рентгенограммы сырьевых материалов 

 
143 
 
 
 
 
№154 Известняк Проба № 1. Навеска – 1,386г потеря веса – 0,56г  Х – 40,4%     Т – 900град. 
 
 
 
№157 Глинистый сланец   Навеска – 1,171г потеря веса – 0,17г Х = 14,5%  Т – 845град. 

 
144 
 
 
 
№158 Железная  руда    Навеска – 1,472г    потеря веса – 0,19г      Х = 12,9%    Т – 865град. 
 
Рисунок 3 – Дериватограммы  пробы  № 1 известняка (№154),   
глинистого сланца (№157)  и железной руды (№158) 
 
 
Путем размучивания из глинистого сланца Машрапсайского месторождения бы-
ли  выделены  крупные  каменистые  и  песчаные  примеси    и  выполнен  рентгеновский 
анализ,  который  показал  наличие  следующих  минералов:  кальцита    d  =  3,074;  2,306; 
2,115; 1,930; 1,892Å,  доломита  d = 2,926; 2,147; 1,832; 1,725Å,  кварца   d = 4,346; 3,40; 
2,513;  2,306;  1,930;  1,832;   1,637;  1,613Å.   Глинистые минералы   обнаруживаются по 
следующим пикам:  монтмориллонит d = 2,595; 1,676, 1,512Å, биотит     d = 3,39; 2,595;  
1,551Å,  альбит     d = 3,219; 1,892; 1,832Å (рисунок 2).     
 
Также был выполнен рентгеновский анализ мелкой фракции глинистого сланца 
после отсева на сите № 02.   В мелкой фракции сланца  присутствуют  кварц    d = 4,32; 
3,39; 2,477; 2,294; 1,821; 1,634 Å,    кальцит  d = 3,05; 2,294; 2,10; 1,922; 1,88Å,  каоли-
нит  Al
4
[Si
4
O
10
](OH)
8
    d = 7,36; 3,556; 2,51; 2,294; 1,512 Å,  монтмориллонит d = 4,54; 
2,595; 1,676, 1,512 Å, биотит     d = 3,39; 2,595; 2,477; 1,548Å,  альбит  NaAlSi
3
O
8
    d = 
3,05; 1,88; 1,821; 1,548 Å (рисунок 2).      
Таким образом, глинистый сланец вносит в состав сырьевой смеси нежелатель-
ные и вредные примеси оксидов магния (3,45 %), натрия и калия (2,38-2,4 %). 
 Термографический  анализ  сырьевых  материалов  выполнен  на  дериватографе  
Q – 1000 [4].  На кривой ДТА  пробы  известняка Бахтлисайского месторождения обна-
руживается  глубокий  эндотермический  эффект  с  максимумом  при  860-875 
о
С,  свиде-
тельствующий о разложении карбоната кальция.  Процесс  разложения кальцита начи-
нается при температуре 750 
о
С. Кривая потерь массы образца № 1 показывает снижение 

 
145 
массы навески с исходных 1,386 г на 0,56 г или на 40,4 %, что соответствует данным 
химического анализа по величине потерь при прокаливании (рисунок 3).  Потери массы 
пробы известняка №2 составляют с исходных 1,503 г  на 0,6 г или 39,92 %,  пробы № 3   
с исходных 1,284 г  на 0,55 г или 42,83 %.  
На кривой ДТА  пробы глинистого сланца Машрапсайского месторождения об-
наруживается  незначительный  эндотермический  эффект  с  максимумом  при  770 
о
С, 
свидетельствующий  о разложении  примесей  карбоната  кальция.    Пониженный  макси-
мум эндоэффекта показывает, что карбонат кальция в сланце имеет достаточно мелко-
кристаллическую структуру и это свидетельствует о высокой реакционной способности 
примесного карбоната.  Кривая потерь массы образца показывает снижение массы на-
вески с исходной 1,171 г на 0,17 г или на 14,5 %, что соответствует данным химическо-
го анализа по величине потерь при прокаливании сланца (рисунок 3).   
На кривой ДТА   железосодержащей руды   при 600 
о
С начинается и при 620 
о
С 
заканчивается  незначительный  экзотермический  эффект,  имеется  также    экзотермиче-
ский  эффект  гематита  Fe
2
O
3
  при  710 
о
С.    Эти  экзоэффекты  свидетельствуют  о  струк-
турных изменениях в кристаллических решетках железистых оксидов. Имеется незна-
чительный эндотермический эффект с максимумом при 810 
о
С, свидетельствующий о 
разложении  примесей  карбоната  кальция.    Карбонат  кальция  в  железной  руде    доста-
точно  мелкокристаллический  в  результате  чего  максимум  эндотермического  эффекта 
снижается  в  низкотемпературную  область  (проба  158).    Кривая  потерь  массы  образца 
показывает снижение массы навески с исходной 1,472 г на 0,19 г или на 12,9 %  (рису-
нок 3).   
Электротермофосфорный шлак содержит 1,82 % Р
2
О
5
 и по полученным  показа-
телям пригоден для использования в цементном производстве [ 5 ]. 
Таким образом, анализ химико-минералогического состава и структуры извест-
няка, глинистого сланца, электротермофосфорного шлака и  железной руды показал их 
пригодность для получения портландцементного клинкера. Содержание вредных и не-
желательных примесей в сырье проектируемого Худжандского цементного  завода не 
превышает допустимых пределов. 
          
 
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 
 
1
 
ГОСТ 5382-91.  Цементы и материалы цементного производства. Методы  химическо-
го анализа. Введ. 1991-01-01. – М.: Госстандарт СССР: Изд-во стандартов,  1991. – 27 с. 
2
 
Горшков  В.С.,  Тимашев  В.В.,  Савельев  В.Г.  Физико-химические  методы  исследова-
ния  вяжущих веществ. - М.: Высшая школа, 1981. – 335 с. 
3
 
Горшков В.С., Савельев А.В.,Абакумов В.Г. Вяжущие, керамика и стеклокристалли-
ческие материалы. Структура и свойства: Справочное пособие. – М.: Стройиздат, 1994. – 534 с. 
4
 
Гридчин А.М., Лесовик В.С., Погорелов С.А. Лабораторный практикум по строитель-
ным материалам. - Белгород:  Изд. БИИМАП, 2001. – 223 с. 
5
 
ГОСТ  3476-74.    Шлаки  доменные  и  электротермофосфорные    гранулированные  для 
производства  цементов.  Технические  условия.  –  Введ.  1974-01-01.  –  М.:  Госстандарт  СССР: 
Изд-во стандартов, 1974. – 8 с. 
  

 
146 
ТҤЙІН 
 
Таймасов Б.Т. - т..ғ.д., профессор,  Альжанова А.Ж. - т.ғ.к., Сулеймбек Г.А. – магистрант 
М.Әуезов атындағы ОҚМУ, Шымкент қ. 
 
Худжанд цемент зауытының шикізат материалдарын рентгенографиялық және 
термографиялық зерттеу 
 
Жаңадан  соғылып  жатқан  Худжанд  цемент  зауытында  қолданылатын  шикізаттардың 
химиялық-минералдық 
құрамы 
РФА, 
дифференциалдық-қыздыру, 
химиялық 
және 
микроскопиялық  анализдер  арқылы  анықталады.  Бахтлысай  кен  орындарындағы  әктастың 
құрамы    кальциттен,  кварц  және  топырақ  қоспаларынан  тұрады.  Машрапсай  кен 
орындарындағы  топырақты  сланец  негізінде  топырақты  минералдардан,  кварц,  далалық  шпат 
жәнеде  доломит қоспалардан тұрады. Құрамында темір бар руда негізінде гематит, магнетит, 
вюстит  және  кальцит  қоспаларынан  құралады.  Топырақты  сланецте  және  әктаста 
дифферциалдық  қыздыру  анализдердің  қисықтарында  эндотермиялық  эффектілер  860-
875
және 770
 - те  кальций карбонатының  ыдырауын кӛрсетеді. 
 
RESUME 
 
Taimasov V.T. – Doctor of Technical Sciences,   Professor, Alzhanova A.Z. - Doctor of Technical 
Sciences, Sulejmbek G.A. – graduate student 
M. Auezov South Kazakhstan State University, Shymkent 
 
Radiographic and thermographic researches of raw materials Hudzhandskiy cement works 
      
       
Chemical  –mineralogical  composition  of  the  raw  materials  of  the  being  built  Hudzhandskiy 
cement plant has been studied by RFA methods, by methods of differential-thermal, chemical and mi-
croscopic  analyses.  The  lime  stone  of  Bahtlisaiskiy  minefield  consists  mainly  of  calci-spar  with  ad-
mixtures of quartz and clay. The argillite of Mashrapsaiskiy minefield consists mainly of clay miner-
als, quartz, feldspars, admixtures of calci-spar and dolomite. Iron –bearing ore mainly consists of he-
matite, magnetite and wetsuit with admixtures of calci-spar. On DTA curves of lime stone and argillite 
endothermic effects with maximum at 860-875 
    and 770  
   are found, this proves the decompo-
sition of calcium carbonate.      
 
 
УДК 665.664.2 
 
ИЗУЧЕНИЕ  ВЛИЯНИЯ  АКТИВИРОВАННЫХ ВАКУУМНЫХ ГАЗОЙЛЕЙ  
НА  ПРОЦЕСС КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА  
 
С.Т.Танашев - к.т.н., доцент, Г.Ж.Пусурманова - к.т.н., профессор,  
В.М. Капустин –д.т.н., профессор, Н.С.Султанханов – магистрант,  
В.Ю.Муштаев- менеджер 
 
ЮКГУ им.М.Ауэзова, г. Шымкент, РГУ «НиГ» им.И.М.Губкина, г.Москва 
Petro Kazakhstan Kumkol Resources, г.Кызылорда 
 
Аннотация 
 
В данной работе основное внимание уделено совершенствованию технологии процесса 
каталитического  крекинга  вакуумного  газойля,  полученного  при  вакуумной  перегонке  мазута 
Казахстанских нефтей с добавками остаточного нефтехимического сырья для получения товар-

 
147 
ных  нефтепродуктов.  Полученные  результаты  обладают  научной  новизной,  позволяют  реко-
мендовать технологию для практического использования на нефтеперерабатывающих заводах.  
 
Ключевые  слова:  вакуумный  газойль,  каталитический  крекинг,  коксообразование,  экстракт, 
отгонка. 
   
 
 
В ближайшее время в промышленности намечается  внедрение  процесса пере-
гонки  нефти  в  присутствии  активирующих  добавок,    это  позволит  несколько  расши-
рить  ресурсы  сырья  и  установок  каталитического  крекинга  за  счет  увеличения  выра-
ботки  вакуумного  газойля.  Однако  изменение  технологии  каталитического  крекинга 
получаемых газойлей исследовано не было.  В работе [1] было показано,  что измене-
ние  технологии  перегонки  нефти  (использование  активирующих  добавок)  привело  к 
повышению качества масла,  вырабатываемого на базе дистиллятов,  полученных при  
перегонке с    активирующими добавками. Нами  были отобраны образцы вакуумных 
газойлей  с  установки  вакуумной  перегонки  мазута  в  присутствии  активирующей  до-
бавки экстракта селективной очистки масел при работе без добавки и при закачке экс-
тракта.  Вакуумные  газойли  представляли  собой  смесь  II,  III  и  IV  фракций,    которые 
были смешаны в балансовом количестве. 
Под  "активированным"  вакуумным  газойлем  понимали  вакуумный  газойль,  по-
лученный в результате вакуумной перегонки мазута с активирующей добавкой. 
 В таблице 1 даны результаты вакуумной перегонки двух видов мазута в присут-
ствии активирующих добавок.  Наилучшие результаты получены при вакуумной пере-
гонке мазута западносибирской нефти в присутствии активирующих добавок 1,5  мас.% 
экстракта; 1,0  мас.%  черного соляра и 4,0  мас.% бензинового отгона гидроочистки. 
         
 
Таблица 1 - Выход вакуумного газойля при вакуумной перегонке мазута западносибирской 
нефти в присутствии различных активирующих добавок 
 
Концентрация  
добавки, мас. % 
Выход вакуумного газойля в присутствии добавок, мас. % 
экстракт 
черный соляр 
бензиновый отгон 
гидроочистки 
0 
56,0 
56,0 
56,0 
0,5 
57,2 
58,6 
- 
1,0 
58,5 
62,3 
58,0 
1,5 
60,8 
61,0 
- 
2,0 
59,4 
57,5 
61,2 
2,5 
56,4 
57,0 
- 
3,0 
56,8 
57,2 
61,0 
4,0 
- 
- 
61,8 
5,0 
- 
- 
59,4 
 
 
Наибольшее  количество  вакуумного  газойля  получено  при  перегонке  мазута 
орысказганской нефти в присутствии 2,0  мас.%  экстракта и 1,5 мас.%   черного соляра 
(таблица 2). 
 

 
148 
Таблица 2 - Выход газойля при вакуумной перегонке мазута орысказганской  нефти в присут-
ствии экстракта и черного соляра 
 
 
Концентрация добавки, мас. % 
Выход вакуумного газойля в присутствии добавок, 
мас. % 
экстракт 
черный соляр 
0 
58,4 
58,4 
0,5 
59,0 
59,4 
1,0 
59,5 
60,3 
1,5 
61,4 
63,0 
2,0 
63,8 
62,5 
2,5 
60,2 
62,1 
3,0 
60,8 
60,0 
 
Все  активированные  вакуумные  газойли  были  испытаны  в  процессе  крекинга 
при 490°С и массовой скорости подачи сырья 4 ч
1
 (таблица 3, рисунок 1). 
 
 
Таблица 3 -   Выход продуктов крекинга "активированного" вакуумного газойля, полученного  
при вакуумной перегонке мазута западносибирской нефти в присутствии активирующих доба-
вок 
 
Количе-
ство до-
бавки в 
мазуте, 
мас. % 
Выход продуктов крекинга 
Глубина  
превращения, 
мас. % 
Селек-
тив-
ность, % 
газ 
бензин 
(н.к195
о
С) 
легкий 
газойль 
(фр.195-
350
 о
С)  
тяжелый 
газойль 
(фр.>350
 
о
С) 
кокс 
 
«Активированный» вакуумный газойль, полученный при перегонке мазута в присутствии 
экстракта 
0 
12,4 
34,7 
25,0 
19,4 
8,5 
55,6 
62,4 
0,5 
12,7 
39,7 
27,2 
16,3 
4,1 
56,5 
70,2 
1,0 
13,0 
35,8 
33,3 
15,0 
2,9 
51,7 
69,2 
1,5 
12,8 
34,1 
36,1 
15,0 
2,0 
48,9 
69,7 
2,0 
12,7 
34,4 
33,6 
15,8 
3,5 
50,6 
67,9 
2,5 
13,0 
34,1 
24,5 
21,6 
6,8 
53,9 
63,2 
3,0 
12,8 
34,0 
25,7 
19,2 
7,3 
54,1 
62,8 
«Активированный» вакуумный газойль, полученный при перегонке мазута в присутствии  
черного соляра 
0,5 
12,6 
35,4 
30,4 
16,9 
4,7 
65,3 
54,2 
1,0 
12,3 
34,7 
33,3 
16,9 
2,8 
49,5 
70,1 
1,5 
12,3 
34,7 
32,0 
16,8 
4,2 
51,2 
67,7 
2,0 
12,5 
34,7 
30,3 
16,7 
5,8 
53,0 
65,4 
2,5 
12,6 
34,4 
27,7 
19,7 
5,6 
52,6 
65,3 
3,0 
12,5 
34,7 
27,0 
19,5 
6,3 
53,5 
64,8 
«Активированный» вакуумный газойль, полученный при перегонке мазута в присутствии  
бензинового отгона 
1,0 
13,0 
38,3 
28,2 
15,5 
5,0 
56,3 
68,0 
2,0 
13,4 
38,7 
28,6 
14,1 
5,2 
57,3 
67,5 
3,0 
13,4 
39,6 
28,8 
12,5 
5,7 
58,7 
67,4 
4,0 
13,6 
39,2 
28,7 
14,1 
4,4 
57,2 
68,5 
5,0 
13,3 
39,7 
28,8 
13,5 
4,7 
57,7 
68,8 

 
149 
 
Таблица 4 - Выход продуктов каталитического крекинга «активированного» вакуумного газой-
ля, полученного при вакуумной разгонке мазута орысказганской нефти в присутствии экстрак-
та  
 
Количество 
экстракта 
в мазуте, 
мас. % 
Выход продуктов, мас. % 
Глубина 
превраще-
ния, 
мас.% 
Селек-
тивность, 
%  
газ 
бензин  легкий 
газойль 
тяжелый 
газойль 
кокс 
0 
15,0 
31,5 
27,5 
19,0 
7,0 
53,5 
58,9 
0,5 
15,0 
32,5 
27,5 
19,1 
5,9 
50,4 
60,8 
1,0 
15,2 
33,1 
27,8 
19,1 
4,8 
53,1 
62,3 
1,5 
15,2 
33,8 
29,2 
19,1 
3,7 
52,7 
64,1 
2,0 
15,2 
35,8 
32,5 
14,3 
2,2 
53,2 
67,3 
2,5 
15,5 
32,5 
27,8 
18,1 
6,1 
54,1 
60,1 
3,0 
15,5 
32,5 
27,8 
18,1 
6,1 
54,1 
60,1 
 
Таблица 5- Качество продуктов каталитического крекинга «активированного» вакуумного га-
зойля, полученного при вакуумной разгонке мазута орысказганской нефти в присутствии экс-
тракта 
 
Продукты и их качество 
Исходный  
вакуумный 
газойль 
Количество добавки, мас. % 
0,5 
1,0 
1,5 
2,0 
2,5 
3,0 
Бензин 
плотность, кг/м
3 
 
737,6 
 
737,9 
 
737,9 
 
738,4 
 
738,4 
 
738,7 
 
738,7 
содержание серы, мас.% 
0,10 
0,07 
0,07 
0,06 
0,06 
0,08 
0,08 
содержание углеводородов, мас.%: 
 
 
 
 
 
 
 
непредельные 
32,4 
36,7 
29,2 
27,6 
27,6 
31,10 
31,7 
ароматические 
36,6 
39,7 
39,2 
39,9 
38,4 
38,4 
39,7 
парафино-нафтеновые 
31,0 
28,6 
31,6 
33,0 
32,5 
30,6 
28,6 
йодное число 2/100г 
82,5 
80,7 
74,4 
70,8 
70,2 
78,9 
80,7 
Легкий газойль 
плотность, кг/м
3
 
 
904,1 
 
906,9 
 
906,9 
 
907,4 
 
907,4 
 
907,2 
 
907,4 
содержание серы, мас.% 
0,34 
0,22 
0,20 
0,20 
0,19 
0,24 
0,29 
 
 
Таблица 6
 
- Выход продуктов каталитического крекинга «активированного» вакуумного газой-
ля, полученного при вакуумной разгонке мазута орысказганской нефти в присутствии черного 
соляра 
 
Количест-
во экстрак-
та в мазу-
те, мас.% 
Выход продуктов, мас.% 
Глубина  
превраще-
ния, мас.% 
Селектив- 
ность, %  
газ 
бензин  легкий  
газойль 
тяжелый 
газойль 
кокс 
0 
15,0 
31,5 
27,5 
19,0 
7,0 
53,5 
58,9 
0,6 
14,4 
33,0 
32,4 
15,0 
4,2 
51,6 
63,9 
1,0 
14,4 
33,2 
32,8 
15,8 
3,8 
51,4 
64,5 
1,5 
14,3 
33,5 
34,0 
15,0 
3,2 
51,0 
65,6 
2,0 
14,5 
33,4 
33,8 
14,7 
3,6 
51,5 
64,8 
 

 
150 
Таблица 7 - Физико-химическая характеристика продуктов каталитического крекинга «активи-
рованного» вакуумного газойля орысказганской нефти с черным соляром 
 
Продукты и их каче-
ство 
Исходный  
вакуумный 
газойль 
Количество добавки, мас.% 
0,6 
1,0 
1,5 
2,0 
Бензин 
плотность, кг/м
3 
 
737,6 
 
738,0 
 
738,0 
 
738,5 
 
738,5 
содержание серы,  
мас.% 
 
0,10 
 
0,10 
 
0,12 
 
0,12 
 
0,12 
содержание углево-
дородов, мас.%: 
 
 
 
 
 
непредельные 
32,4 
31,7 
31,8 
31,2 
31,2 
ароматические  
36,6 
36,8 
38,0 
37,5 
38,4 
парафинонафтеновые  31,0 
31,5 
30,2 
31,3 
30,4 
йодное число 
J
2

жүктеу/скачать 5,98 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: