Қазақстан Республикасы Тәуелсіздігінің 25 жылдығына арналған «ЖАҢА Қазақстанды қалыптастырудағЫ Қр тұҢҒыш президенті н.Ә. Назарбаевтың тағдыркешті шешімдері»
Вовк Р.С. (Караганда, КарГТУ) Смагулова К.К
жүктеу/скачать 5,76 Mb. Pdf көрінісі
|
- Бұл бет үшін навигация:
- Гайнутдинов Р.М.
- Давлетбаева Н.Б.
- Каирбаева Н.А.
Вовк Р.С. (Караганда, КарГТУ) Смагулова К.К. (Караганда, КарГТУ)
РЕАГЕНТОВ ВО ФЛОТАЦИОННОМ ПРОЦЕССЕ ОБОГАЩЕНИЯ МЕДНОЙ РУДЫ
Перед компанией ТОО «КПА ИНЖИНИРИНГ» и корпорации АО «Казахмыс», входящих в программу ГПИИР-2 и Карту индустриализации Карагандинской области была поставлена задача повышения качества извлечения меди из руды на Балхашской обогатительной фабрике, путем усовершенствования системы дозирования реагентов. Система
дозирования реагентов осуществляет подачу различных химических реагентов во флотомашины для осуществления процесса флотирования медной руды. Все флотомашины делятся по секциям и этапам флотирования. Для достижения поставленной задачи было решено увеличить точность добавления реагентов на секциях, где подается ксантогинат и сернистый натрий. Данные секции являются основными этапами флотирования, и следовательно, повышение точности дозирования должно повысить качество извлечения. Весь процесс обогащения разделен на 8 секций, в каждую из которых осуществляется подача исходной руды. Подача осуществляется тарельчатыми питателями в барабанные мельницы. На подаче в каждую секцию стоят весы для отслеживания количества введённой руды в процесс. Существующая АСУ дозирования фабрики состоит из 14 шкафов дозирования. Каждый шкаф способен управлять пятью импульсными дозаторами ПРИУ-5М. Дозирование реагентов осуществляется в соответствии с заданием количества реагента литров в минуту. Данное количество рассчитывает флотатор исходя из необходимого количества грамм на тонну реагента, количества подаваемой исходной руды в процесс тонн в час и из концентрации самого реагента [1]. Данные расчеты необходимо проводить по формуле (1) каждый раз перед изменением параметров дозирования.
(
) (
) ( )
( ) ( )
Представленное решение имеет массу недостатков: 1.
Флотатор должен сам осуществлять расчет по формуле, что занимает много времени так как нужно рассчитывать для каждой секции и реагента; 2.
После расчетов ему нужно подойти к каждому шкафу дозирования и вручную внести полученный результат; 403
3. Количество подаваемой руды может быть не стабильно и различно из-за различных внешних факторов, а флотатор оперирует текущими показателями переработки, что не всегда верно. Из-за выше описанных недостатков осуществляется не точный расчет дозирования реагента и не всегда своевременный, поскольку требуются большие затраты по времени. Проанализировав данные проблемы и недостатки текущей системы, было принято решение сделать автоматический перерасчет формулы дозирования каждые 15-20 минут в соответствии с реальными показателями введённой исходной руды в процесс. Формула (1) имеет три переменные: 1. Концентрация – параметр, который отображает качество разведенного в воде реагента, чем она выше, тем меньше требуется реагента соответственно. Данный параметр изменяется 1-2 раза в сутки во время приготовления новой партии реагента; 2. Количество реагента – берется исходя из технологии обогащения. Он редко подвержен изменению, его меняют в зависимости от типа вводимой руды и других технологических параметров; 3. Исходная руда –отображает количество введённой в процесс руды. Соответственно чем больше введено руды, тем больше нужно добавить реагента. Этот параметр изменяется очень часто по различным факторам такими как, аварийная остановка питателя, проблемы с течкой руды и т.д. Исходя из этих особенностей параметров для осуществления принятого решения, будут собираться данные о реальном количестве введённой руды в каждую секцию из системы сбора данных весов, будет произведен перерасчет в форму тонн в час и передаваться каждому шкафу АСУ дозирования, который в соответствии с формулой (1) осуществит перерасчет количества подаваемого реагента. Текущая АСУ ТП фабрики состоит из множества систем, которые существуют по отдельности. Для создания взаимосвязи между системами дозирования и сбора данных с весов необходимо модернизировать аппаратную и программную части каждой системы. Так же текущая АСУ ТП фабрики имеет ПЛК (модель центрального ПЛК Mitsubishi System Q26UDEH), осуществляющий на данный момент сбор данных только с цеха дробления и вывода их на SCADA, его возможностей вполне хватит для решения поставленной задачи. В ходе поиска решения была разработана следующая структурная схема связей между системами, представленная на рисунке 1.
404
Рисунок 1 – Структурная схема связей между системами АСУ ТП
Для осуществления данной схемы были модернизированы следующие аппаратные части: 1.
Slave модуль CC-Link (Mitsubishi FX2n-32CCLINK) [2] в каждый ШУ (шкаф управления) системы дозирования. Данный модуль был выбран т.к. текущая реализация системы дозирования основана на базе ПЛК FX2n. Выбор протокола связи CC-link является оптимальным для данной задачи, с учетом расстояния между ШУ и центральным ПЛК и количеством slave станций; 2.
link (Mitsubishi QJ61BT11N) [2] для осуществления передачи данных на slave станции системы дозирования. Для реализации связи между АСУ сбора данных с весов и центральным ПЛК не требуется добавления модулей, будет использоваться текущая топология связи через Industrial Ethernet. После аппаратной модернизации, для осуществления передачи данных и перерасчета величины дозирования реагента необходимо произвести программную модернизацию каждой системы. Для этих целей были внедрены следующие программные изменения: 1.
Добавлен программный код в программы ПЛК АСУ сбора данных весов и центрального ПЛК для осуществления передачи данных о количестве, вводимой в процесс руды по Industrial Ethernet [3], [4] используя протокол TCP/IP; 405
2. Добавлен программный код в центральный ПЛК для осуществления перерасчета из текущих данных с весов. Исходное значение усредняется в промежутке 15 минут. Данный промежуток был выбран из соображений, что примерно за такое время введенная руда попадает в отделение флотации; 3.
АСУ каждого ШУ дозирования для осуществления передачи данных по CС-link. 4.
дозирования. Теперь расчет дозирования литров в минуту автоматически рассчитывается исходя из формулы (1). После проведенной программной и аппаратной модернизации проблема с ручным расчетом параметров дозирования решена. Теперь расчет происходит автоматически при изменении параметров дозирования. Флотатору нет необходимости постоянно контролировать процесс дозирования. Достаточно 1-2 раза в сутки произвести изменения концентрации реагента в соответствии с анализами химической лаборатории. Также изменять параметры стало доступным со SCADA - системой, в которой оператор может быстро произвести изменения концентрации и количества реагентов при необходимости. Данная модернизация позволила упростить работу персонала с системой дозирования реагентов и открывает возможность производить более точные расчеты количества реагентов за счет актуальных данных о количестве перерабатываемой руды по каждой секции. Так же это должно повысить качество извлечения меди, за счет более точного соблюдения технологических параметров флотирования.
Список использованных источников: 1.
Абрамов А.А. Флотационные методы обогащения. –М. Недра. 2008 г. стр – 24 2.
Module User's Manual (2005). 3.
Mitsubishi Electric - MELSEC-Q/L Ethernet Interface Module User's Manual (2009). 4.
406
УДК 62-533.65
Науч. рук. – доцент, к.т.н. Кочкин А.М.
УПРАВЛЕНИЯ ХЛЕБОПЕКАРНОЙ ТУННЕЛЬНОЙ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ПЕЧЬЮ В настоящее время на большинстве хлебобулочных предприятий выпечка осуществляется в туннельных электрических печах. Управление технологическим процессом выпечки выполняется по средством автоматизированные системы управления температурой
в секциях печи (рисунок 1). Регулирование температуры в рабочих зонах туннельной печи обеспечивает на выходе из печи качественную хлебобулочную продукцию.
Рисунок 1 - Функциональная схема системы управления температурной зоны туннельной печи. ПУСК- устройство пуска запускающее печь; ПЛК - программируемый логический контроллер; ФСУ- фазосдвигающее устройство; ТРН – тиристорный регулятор напряжения; Н-нагреватель; АЦП- аналого- цифровой преобразователь; ЦАП - цифро-аналоговый преобразователь; ДТ-датчик температуры; НУ- нормирующий усилитель.
Автоматизированные системы управления такими печами не учитывают возникновение внештатных ситуации, в результате которых выходят из строя узлы технологического оборудования. Ряд узлов системы, в частности фазосдвигающее устройство и тиристорный регулятор напряжения, зачастую выходят из строя в течении первых 6-9 месяцев, и довольно редко могут служить 1 год. Так же в технологическом процессе не предусмотрено продолжение выпечки в течении одного рабочего дня, в случае выхода из строя какого либо элемента одной из температурных зон туннельной печи. 407
Таким образом, необходимо осуществить модернизацию системы управления выпечкой, за счет использования в ней современной элементной базы, обладающей более высокой надежностью, а также разработать алгоритм позволяющий продолжать выпечку в случае выхода из строя какой либо температурной зоны туннельной печи. Для решения
первой задачи
модернизации предполагается использовать в системе управления вместо ФСУ и ТРН (рисунок 1) твердотельное реле. Силовые
контакты реле
подключаются непосредственно к нагревательному элементу «Н» секции печи, а управляющий контакт к выходу «А» ПЛК. Использование этих реле в производстве имеет следующие достоинства: -небольшое потребление электроэнергии, в сравнении с тиристорным регулятором напряжения, если точнее то количество потребляемой электроэнергии уменьшается на 90%; - высокое быстродействие [1]. Недостаток твердотельного реле - его цена, который полностью нивелируется перечисленными преимуществами[2]. Стандартная система управления температурными зонами туннельной печи состоит из 5 участков с разными температурами (левый график на рисунке 2).
Рисунок 2 – Распределение температур по туннельной печи; для 5 участков (слева); для 4 участков (справа).
Согласно приведенным данным [3] производство пшеничного хлеба в количестве 30 тонн занимает 22 часа. Кроме того, в течении двух часов технологическое оборудование приводится в порядок и подвергается ежедневному профилактическому ремонту. В случае возникновения внештатной ситуации, например, выход из строя тиристорного регулятора напряжения той или иной температурной зоны печи, для ее устранения потребуется полностью отключить печь. Так как печи работают при высоких температурах (от 100 до 300 °С) и обладают высокой инерционностью, то для охлаждения до температуры, 408
при которой возможно будет ее ремонтировать, потребуется от 15 минут до 2 часов[4]. Следовательно в результате простоя оборудования в течении 1-2 часов предприятие теряет от 1,36 до 2,72 тонны продукции, что отражается на экономических показателях предприятия. Для решения второй задачи предполагается в случае выхода из строя одного из 5 участков печи осуществить выпечку на 4 участках (правый график на рисунке 2). При этом, необходимо на каждом участке подобрать такие параметры температуры, чтобы они не отразились на качестве выпечки [4]. Поэтому алгоритм управления выпечкой, с одной стороны, не должен
допустить превышение значения температуры выше максимального на любом из 4 участков, с другой стороны, нужно обеспечить равенство подведенной тепловой энергии, необходимой для качественной выпечки, как для 5 работающих участков, так и для 4 участков в аварийном режиме. В противном случае возможно подгорание или слабое пропекание хлеба, что недопустимо. В модернизированной системе был
реализован алгоритм, обеспечивающий режим, при котором продукция не подвергается излишнему перегреву, и сохраняет требуемые параметры на протяжении всего технологического процесса, во время устранения неполадок в аварийной температурной зоне. Таким образом, предложенная модернизация автоматизированной системы управления температурой
в секциях печи будет обладать большей надежностью и, следовательно, увеличится срока ее эксплуатации. В случае возникновения аварийной ситуации в одной из температурных зон печи система управления способна незамедлительно перевести выпечку в 4 температурных зонах, что позволит системе обеспечить выполнение производственного плана и сократить экономические издержки.
Список использованных источников 1. Каталог фирмы "Siemens", 2000. -150c. 2. Боронихин А.С., Гризак Ю.С. Основы автоматизации производства, вычислительная техника и КИП на предприятиях промышленности строительных материалов. - М.: Стройиздат, 1981.- 343с.
3. Цыганова Т.Б. Технология хлебопекарного производства: Учеб. пособие для сред. проф. образования. — М.: ПрофОбрИздат, 2002. — 432 с. 4. Зайцев. В. Технологическое оборудование хлебозаводов. М.: Пищевая промышленность, 1967, стр. 535.5.
409
УДК 838.4
Давлетбаева Н.Б. (Караганда, КарГТУ) Аубакирова М.А. (Караганда, КарГТУ)
В
впервые о необходимости форсированной индустриализации было заявлено Президентом РК Н.А. Индустриализация – это процесс создания новых отраслей, а также развития традиционных на основе инноваций и внедрения высоких технологий, определяющих конкурентоспособность экономики. Главной целью форсированной индустриализации в Казахстане является обеспечение устойчивого и сбалансированного роста экономики через ее диверсификацию. [1] Однако практическая реализация форсированной индустриализации в стране началась с принятием Государственной программы по форсированному индустриально-инновационному развитию (ГПФИИР) Республики Казахстан на 2010-2014 годы. В дальнейшем Президент в своем Послании «Казахстанский путь — 2050: единая цель, единые интересы, единое будущее» к народу в 2014 году определил основные задачи, которые необходимо для этого решить [2].
Первым приоритетом обозначено усиление процессов инновационной индустриализации. Глава государства в своем вступлении обратил внимание, что «индустриализация уже приносит системную отдачу. По сути, складывается новая модель производственных и социально-трудовых отношений, адекватная запросам XXI века. Нами сделан решительный шаг по изменению структуры всей экономики. Диверсификация в Казахстане началась уже не на словах, а на деле. Мы добились того, что темпы роста объёмов обрабатывающей промышленности стали гораздо выше, чем в традиционных добывающих отраслях». За это время государством был осуществлен выбор приоритетных отраслей, в которые направлялись инвестиции и которым предоставлялись налоговые и иные льготы. Первая пятилетка ГПФИИР в рамках Карты индустриализации завершилась реализацией 770 из 1042 проектов. Таким образом, диверсификации производства является актуальной задачей для Казахстана, так же как и для других стран, сильно зависимых от экспорта полезных ископаемых. Основной аргумент в пользу диверсификации экономики — это зависимость между собственными и перспективами долговременного роста. Развитие промышленности активизирует межотраслевые связи, стимулирует предпринимательство, создает предпосылки для увеличения торгового оборота с другими странами.
410
Следует отметить, что рост объемов добывающего сектора в большинстве стран часто не успевает за ростом населения. В этой ситуации происходит снижение уровня доходов на душу населения, что в долговременной перспективе создает угрозу для социальной стабильности в государстве. При этом добывающие отрасли не способны создавать достаточного количества рабочих мест, что ведет к увеличению числа безработных. Поэтому с целью сохранения стабильности в стране и дальнейшего развития РК, в ГПИИР-2 на 2015-2019 годы предусматривается поддержка инициатив территориальных кластеров на конкурсной основе путем применения налоговых, таможенных льгот и обеспечение объектами инфраструктуры. Начало реализации данного этапа характеризуется работой с инвесторами по созданию новых производств. Благодаря данной практике налажено производство дизельных локомотивов, пассажирских вагонов и др. Следует отметить, что основной акцент ГПИИР-2 – это развитие обрабатывающей промышленности, черной и цветной металлургии, пищевой промышленности, агрохимии, нефтегазохимии. Для успешной реализации ГПИИР-2 необходимо соблюдение следующих условий: поддержки и развития отечественной прикладной науки, наличие в РК высококвалифицированных трудовых ресурсов и развитие сферы услуг (транспорта, логистики, коммуникаций и пр.) В свою очередь это может быть достигнуто только при интеграции науки, образования и производства.
Список использованных источников 1.
Послание Президента РК Назарбаев Н.А. «Стратегия «Казахстан – 2050»: Новый политический курс состоявшегося государства» от 14.12.2012/ www.http://bnews.kz текст Послания 2.
«Казахстанский путь — 2050: единая цель, единые интересы, единое будущее» «Казахстанский путь — 2050: единая цель, единые интересы, единое будущее» / www.http://apgazeta.kz 18.01.2014
411
ӘОЖ 346. 7 Каирбаева Н.А. (Астана, Л.Н. Гумилев атынд. ЕҰУ) Ғыл. жетек. – аға оқыт., құқық магистрі Кожахметова С.Г.
Тәуелсіздіктің 25 жылы ішінде Қазақстанның экономикалық платформасы әр күйде, әр түрде болып, әлемдік теңгерімді экономика жүйесіне ену мақсатында ҚР Президентінің басшылығымен бірқатар реформалардан өтті. Мемлекетімізде теріс үрдістердің алдын алу үшін бүгінгі таңда барлық ықтимал шаралар қолданылуда. ҚР Президенті Н.Ә.Назарбаев 2014 ж. желтоқсанда жалпыұлттық телемост барысында үдемелі индустриялық-инновациялық дамудың бірінші «бесжылдығын» (2010-2014жж.) қорытындылап, Қазақстанға жаңа пост-индустриялдық заман келе жатқанын атап өтті. Бұл «заман» Мемлекеттік 2015-2019 жж. арналған индустриялық-инновациялық дамудың бағдарламасы болып шықты. Аталмыш бағдарлама ҚР Президентінің 2014 ж. 1 тамыздағы Жарлығымен бекітіліп, экономика саласындағы диверсификациялауды ынталандыру мен өңдеуші өнеркәсіптің бәсекеге қабілеттілігін арттыруды мақсат етіп қойды [1].
МИИДБ-2 металлургия, химия, мұнай-химия, машина жасау, материалдар құрылысы, тамақ өнеркәсібі сияқты 14 сектордан тұратын 6 басымдықты белгілей отырып, ел экономикасының технологиялық платформаға ауысуына бағытталған кластерлік саясатын айқындаған. Жекеше секторды тарту арқылы осы басымдықтарға кластерлік саясат қолданылады, ал ұлттық, аймақтық және инновациялық түрдегі кластерлерді қалыптастыру үшін инновациялық гранттар (шетелдік технологияларды сатып алу үшін) және индустриялық-инновациялық инфрақұрылым, оның ішінде арнайы экономикалық аймақтар секілді құралдар тартылуда. ҚР 2015 жылғы 29 қазандағы Кәсіпкерлік кодексінің 247-бабына сәйкес, индустриялық-инновациялық инфрақұрылым элементтеріне арнайы экономикалық аймақтар, технопарктер, индустриялық аймақтар, инновациялық кластерлер сияқтылар жатады [2]. Ал «Қазақстан Республикасындағы арнайы экономикалық аймақтар туралы» ҚР 2011 ж. 21 шілдедегі Заңының 1-бабының 1-тармағында келесі анықтама берілген: «арнайы экономикалық аймақ (АЭА)– қызметтің басым түрлерін жүзеге асыру үшін арнайы экономикалық аймақтың арнайы құқықтық режимі қолданылатын, дәл белгіленген шекаралары бар ҚР аумағының бір бөлігі» [3]. АЭА индустриялық-инновациялық дамудың қозғаушы күші бола отырып, бәсекеге қабілетті өндірістерді жедел дамыту, халықты жұмыспен қамтамасыз ету, салаларға инвестициялар тарту және озық технологияларды енгізу сияқты басым мақсаттарды көздейді.
412
Экономиканы диверсификациялау, тиімділігі жоғары әрі бәсекеге қабілетті өндірісті қалыптастыру мен жаңа технологияларды тарту мақсатында ҚР Президентінің Жарлықтарымен Қазақстанда 10 АЭА құрылды: «Астана – жаңа қала», «Ақтау теңіз порты», «Инновациялық технологиялар паркі», «Ұлттық индустриялық мұнай-химия технопаркі» және т.б. Арнайы экономикалық аймақтар МИИДБ-2 қажетті шарты бола тұрып, ҚР Президентінің 2014 ж. желтоқсандағы «Нұрлы жол» инфрақұрылымды дамытудың 2015-2019 жылдарға арналған мемлекеттік бағдарламасында» да қызметтің ажырамас бөлігі есебінде бекітілген.
«Инновациялық технологиялар паркі» арнайы экономикалық аймағы ҚР Президентінің 2003 жылы 18 тамыздағы Жарлығымен құрылды. Алматыда орналасқан АЭА басты мақсаттары: ақпарат, телекоммуникация мен байланыс, жаңартылатын энергия көздері, табиғатты тиімді пайдалану, мұнай мен газды өңдеу мен тасымалдау саласындағы технологиялық даму; әлемдік шаруашылық байланыс жүйесіне ҚР экономикасының енуі; бәсекеге қабілетті әрі тиімділігі жоғару өндірісті қалыптастыру мен тауарлардың жаңа түрлеріне көптеп инвестициялар тарту.
2013 жылдың жазында ҚР Президенті Н.Ә.Назарбаев өзінің Алматы қаласына жасаған жұмыс сапарында аталмыш арнайы экономикалық аймаққа барып қайтты. Елбасы мемлекеттің инновациялық кластерге ерекше көңіл бөлінетіні және «Инновациялық технологиялар паркі» АЭА- ның тек бірінші кезектегі құрылысына 7,5 млрд теңге инвестицияланса, екінші кезек құрылысының инфрақұрылымына 3 млрд теңгеге жуық қаржынын бөлінгенін атап өтті. Кездесу барысында Н.Ә. Назарбевтың назарына жүз пайыз қазақстандық мазмұндағы инновациялық жобалар ұсынылды, атап айтсақ, «SAT&Co» компаниясының видеосуреттің үш өлшемді виртуалды трансляциялаудың жаңа технологиясы көрсетілді [4].
Сонымен қатар, 2013 жылы желтоқсанда ресейлік «Сколково» қорының жаңа технологияларды әзірлеу мен коммерциализациялау бойынша заманауи ғылыми-инновациялық кешенінен «Инновациялық технологиялар паркі»
АЭА-қа делегация келіп, инновациялық технологиялар кластерінің атқарушы директоры Игорь Богачев презентация мен экскурсиядан кейін арнайы экономикалық аймақтың кең территориясы мен жоғары деңгейлі жұмыс климаты жайлы ерекше атап өткен. Қазіргі таңда өндірістік алаңының құрылысын келесі перспективасы жоғары компаниялар іске асыруда: DS Multimedia (Қазақстан-Корея) – электрондық бөлшектер өндірісі, KazTechInnovations (Қазақстан - Жапония) – қамаудағы адамдар үшін электрондық білезіктер шығаратын зауыт құрылысы, LogyCom (Қазақстан - АҚШ) – деректерді өңдеу орталығы. «Инновациялық технологиялар паркі» АЭА-да заттар интернеті, «ақылды қала», «индустрия 4.0» сияқты өзекті бағыттарда жұмыс жасайтын, 25 компаниядан тұратын инновациялық кластер – TechGardenLab орналасқан. EXPO-2017 халықаралық көрмені өткізу 413
аясында «Инновациялық технологиялар паркі» АЭА өзінің қызметін келесі секторлардағы жобаларға арнамақ: «Жаңа
энергетика», «Таза
технологиялар» «Ақпараттық технологиялар», «Ақылды орта». Өйткені, EXPO-2017 халықаралық көрмесі әлемдік масштабта инновациялық жобалардың генерациясы, апробациясы және коммерциализациясы үшін ірі платформа болып табылады. Инновациялық кластердің директоры С. Кеттебеков кластердегі жұмыстардың екінші кезеңі іске асырылуда және 13 млрд тенгені құрайтын бұл кезең «Нұрлы Жол» мен «МИИДБ-2» ҚР Президентің жобалары шеңберінде жүргізіліп жатқанын атап өтті [5]. Осылайша, индустриялық-инновациялық инфрақұрылым элементі болып табылатын арнайы экономикалық аймақ МИИДБ-2 басты мақсаты болып табылатын жаңа немесе жетілдірілген өндірістер мен технологияларды дамыту қызметін іске асырады. Сонымен қоса, жалпылама бағдарлама аясында инновациялық-технологиялық даму көлік, мұнайгазхимия, тау- металлургиялық кешен сияқты экономика салаларын модернизациялау, ҚР-ның экономикасы үшін жаңа секторлар құру, төртінші өндірістік революцияға (Индустрия – 4.0) көшу міндеттерін шешеді. Бұл міндеттер келесі іс-шаралар жүйесі арқылы шешіледі:
«Ақылды орта», «Е-Коммерция», «Таза технологиялар», «Жаңа энергетика» бағыттарында 5 компетенция Орталықтары құрылады және өндірістердің технологиялық дамуы мен
технологиялардың коммерциялануына инновациялық гранттардың бөлінуі жалғасуы тиіс;
Технологиялық саясат аясында Жол карталарына тиімді платформа қалыптастырылуы тиіс;
Жастардың технологиялық озық идеяларын жүзеге асыру мақсатында «Стартап Қазақстан» бағдарламасын одан әрі жетілдіру. жүктеу/скачать 5,76 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|