Робастное управления развитием основных фондов

35 
 
позволяющий предельно увеличить потенциал робастной устойчивости прогнозируемых траекторий 
развития экономической системы. 
 
ЛИТЕРАТУРА 
1.
 
Андриевский  Б.Р.,  Фрадков  А.Л.  Управление  хаосом.  Методы  и  приложения.  Часть  1. 
Методы // АиТ. 2003.5. С.3-45. 
2.
 
Ашманов С.А. Введение в математическую экономику. – М.: Наука, 1984. 294с. 
3.
 
Бейсенби  М.А.  Методы  повышения  потенциала  робастной  устойчивости  систем 
управления. – Астана, 2011.- 352 с. 
4.
 
Бейсенби  М.А.  Модели  и  методы  системного  анализа  и  управления  детерминированным 
хаосом в экономике. Астана, 2011. – 201с. 
5.
 
Бейсенби М.А., Ержанов Б.А. Системы управления с повышенным потенциалом робастной 
устойчивости. – Астана, 2002.- 164с. 
6.
 
Грегори Мэнкью Н. Принципы экономикс – СПб:Питер, 2002. - 496с. 
7.
 
Гильмор Р. Прикладная теория катастроф. В 2-х томах. Т.1.- М: Мир, 1984. 
8.
 
Директор С., Рорер. Введение в теорию систем. М.: Мир, 1974г. – 464с. 
9.
 
Лоскутов А.Ю., Михайлов А.С. Введение в синергетику. – М.: Наука. 1990. 272с. 
10.
 
Петров  А.А.,  Поспелов  И.Г.,  Шананин  А.А.  Опыт  математического    моделирования 
экономики. – М.: Энергоатомиздат. 1996, 545с. 
11.
 
Поляк Б.Т., Щербаков П.С. Робастная устойчивость и управления. – М.: Наука, 2002.- 303с. 
 
ЭКОНОМИКАЛЫҚ ЖҮЙЕНІҢ ҚЫСҚА МЕРЗІМДІ                                                             
ТЕРБЕЛІСТЕР МЕН АУЫТҚУЛАРДЫ БАСҚАРУ ЖӘНЕ ЗЕРТТЕУ                                                                                   
М.А.Бейсенби, Г.С.Шутеева, А.У.Садвакасова   
 
Бұл  мақалада  негізгі  қордың  болжамды  траекториясының    робасты  орнықтылығын 
қамтамасыз 
ететін 
екі-параметрлі 
құрылымды-орнықтылықты 
бейнелеу 
түрінде 
экономикалық жүйенің негізгі қорлардың дамуын басқару үшін қысқа мерзімді тербелістер мен 
ауытқулар әдістері ұсынылған. 
 
RESEARCH AND MANAGEMENT OF SHORT-TERM FLUCTUATIONS 
AND FLUCTUATION IN THE DEVELOPMENT OF THE ECONOMIC SYSTEM                                     
M.A.Beisenbi, G.S.Shuteyeva, A.U.Sadvakassova 
 
Propose a method of short-term fluctuations and fluctuations in the approach to the development 
of the management of fixed assets of the economic system in the form of two-parameter structurally stable 
maps, providing robust stability of the predicted trajectory of fixed assets. 
 
 
УДК 621.831.001.24                                                                                                                                             
А.А. Жумаханова, Л.Р. Гусейнова                                                                                                          
Государственный университет имени Шакарима города Семей 
 
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ШЕРОХОВАТОСТИ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ 
 
Аннотация:  В работе рассмотрена шероховатость поверхности. Выполнено исследование 
методов контроля шероховатости, выявлены их преимущества и недостатки. 
 
Ключевые 
слова: 
качество 
поверхности, 
шероховатость, 
методы 
контроля,профилометр,технологический процесс. 
 
Повышение качества выпускаемой продукции  требует решения многочисленных проблем в 
самых  различных  областях.  Технологические  проблемы  относятся  к  ряду    важнейших,  ибо  их 
успешное  решение  определяет,  в  конечном  итоге,  эксплутационные  показатели  даже  прекрасно 
спроектирвоанных  изделий.  Одной  из  такхи  проблем  является  оценка  влияния  шероховатости, 
волнистости и отклонений о формы поверхностей деталей на функциональные свойства. 

36 
 
Шероховатость (микрогеометрия) поверхности является одной их важнейших характеристик 
материалов и влияет на износостойкость, контактную жесткость, корризионную стойкость и другие 
функциональные  характеристики  поверхности.  Однако,  до  настоящего  времени  вопросы 
достоверности  оценки  шероховатости  изучены  недостаточно,  а  определение  существующих 
стандартных и нестандартных критериев шероховатости достаточно трудоемки, и поэтому не всегда 
могут быть использованы для решения многих задач в производственных условиях. 
Проведение исследований по установлению наиболее достоверных критериев шероховатости 
вала, а так же разработки методки и устройств, позволяющих автоматизировать процесс измерения, 
является  актуальной  задачей,  направленной  на  повышение  качества  продукции  и  развитие 
производства. 
Количественно шероховатость поверхности оценивается такими основными параметрами : 
- среднее арифметическое отклонение профиля - R
a
; 
- наибольшая высота неровностей профиля - R
max
; 
- средний шаг неровностей - S
m
; 
- средний шаг неровностей профиля по вершинам - S; 
- опорная длина - ƞ
p
; 
- относительная опорная длина - t
p
; 
- высота неровности профиля по десяти точкам (сумме средних арифметических абсолютных 
отклонений точек пяти наибольших минимумов и пяти наибольших максимумов) - R
z
. 
Опыт  использования  этих  и  других  критериев  оценки  шероховатости  показал,  что  они  не 
всегда отвечают требованиям практики по следующим причинам [1,2]: 
- у вала критериев достаточно много, что уже само по себе затрудняет оценки шероховатости; 
-  применяемые  критерии  не  определяют  однозначно  и  достаточно  полно  влияние 
микрогеометрии поверхности на эксплуатационные свойства материалов. 
Контроль  шероховатости  поверхностей  осуществляется  тремя  следующими  основными 
методами:  сравнительный  бесконтактный  метод,  механический  контактный  метод  и  оптический 
метод. 
Каждому  из  методов  контроля  шероховатости  поверхности  присущи  свои  особенности,  и 
выбор  того  или  иного  метода  должен  определяться  конкретными  задачами,  стоящими  перед 
исследователем.  Одной  из  основных  характеристик  любого  метода  является  чувствительность  по 
высоте шероховатости и область пространственных частот, в которых проводятся измерения. Так же 
немаловажными  параметрами  являются  линейные  габариты,  площадь  контроля  и  время  измерений, 
отсутствие  разрушений  поверхности  в  процессе  эксперимента,  а  так  же  возможность  исследования 
поверхностей сложного профиля.[3] 
Методы контроля шероховатости поверхности можно отнести: 
-  прямые  методы  контроля  микрорельефа:  механическая  профилометрия,  атомно-силовая  и 
туннельная микроскопия; 
Для  достижения  высокого  качества  обработки  поверхности  деталей  рассматриваем 
сравнительные  характеристики  методов,  которые  могут  обеспечить  минимально  допустимые 
неровности поверхности и выполнить их контроль. 
1.
 
Сравнительный  бесконтактный  метод  основан  на  реальной  поверхности  изделия  с 
образцами  шероховатости,  которые  имеют  стандартные  значение  R
a
  (ГОСТ  9378-93)  и 
изготавливаются  для  определенных  способов  обработки  материалов.  Контрольные  образцы 
представляют  собой  набор  пластин  или  образцовых  деталей,  которые  обработаны  с  определенной 
шероховатостью. Этот метод является простым и доступным, обеспечивает достоверность контроля 
при R
a
˃ 1,25 мкм и R
z
˃ 10 мкм и широко применяется в цеховых условиях. Для повышения точности 
оценки используют сравнительные микроскопы, в который рядом ставят образец и контролируемую 
деталь.  Вместо  образцов  шероховатости  могут  быть  также  применены  аттестованные  образцовые 
детали. Этот метод находит применение при единичном производстве изделий. 
2.
 
Механический контактный метод предусматривает измерение параметров шероховатости с 
помощью  щуповых  приборов  (профилометров  и  профилографов).  Числовые  значения  параметров 
шероховатости  определяются  либо  непосредственно  по  шкале  прибора  (профилометра),  либо 
увеличенным  изображением  профиля  или  записной  профилограммы  разреза  (профилографов).  При 
контактных  методах  измерения  шероховатости  поверхности  по  контролируемой  поверхности 
перемещается  алмазная  игла  или  стальная  (с  радиусом  закругления  1÷12  мкм).  При  этом  она 
осуществляет микроперемещения по направлению своей оси, соответствующие изменению профиля 
поверхностных  неровностей.  Эти  микроперемещения  усиливаются  и  регистрируются  отсчетными 

37 
 
устройствами.  Профилографы  позволяют  автоматически  получить  увеличенную  запись 
микропрофиля поверхности в виде профилограммы.  
3.
 
Оптический  метод  представляет  собой  измерение  параметров  шероховатости 
бесконтактными оптическими приборами (двойными микроскопами, микроинтерферометрами и др.). 
Оптические  приборы  для  измерения  параметров  шероховатости  поверхности  (ГОСТ  9847-79)  
основаны на принципе одновременного преобразования профиля поверхности и предназначены для 
измерения  параметров  R
max
,  R
z
,  S  по  ГОСТ  2789-73.  Стандартом  устанавливаются  следующие  типа 
приборов: ПТС - приборы теневого сечения; ПСС - приборы светового сечения; МОМ - микроскопы 
однообъективные муаровые; МИИ - микроскопы интерференционные, действие которых основано на 
двулучевой интерференции света; МПИ - микроскопы-профилометры интерференционные, действие 
которых  основано  на  интерференции  света  с  образованием  полос  равного  хроматического  порядка. 
Диапазоны  измерений  параметров  шероховатости  для  некоторых  из  указанных  типов  приборов 
следующие: ПТС - R
z
; R
max
 - 40 ÷320мкм; МИИ - R
z
; R
max
 - 0,05÷0,8 мкм; S - 0,2 ÷1,6 мм; S - 0,002 ÷0,05 
мм; ПСС - R
z
; R
max
 - 0,5 ÷40 мкм; МПИ - R
z
; R
max
 - 0,05 ÷0,8 мкм; S - 0,002 ÷0, 5 мм; МОМ - R
z
; R
max
 - 
0,8 ÷ 40 мкм; S - 0,0005 ÷0,5 мм. 
Измерение  оптический  методом  светового  сечения  (рис.1а)  позволяет  наблюдать  в  окуляр  1 
сильно увеличенный профиль неровностей и, измеряя их с помощью шкал окулярного микрометра, 
определить R
a
 и R
z
. Метод светового сечения заключается в следующем. 
 
 
Рис.1. – Измерение шероховатости поверхности: а – оптический метод светового сечения; б – 
измерение с помощью двухлучевого интерферометра; в – рефлекторный метод; 1- фотоприемник 
(окуляр); 2 – линза; 3 – объект измерения; 4 – объектив; 5 – осветитель. 
 
Основная узкая щель S' проектируется микроскопом А
1
 на контролируемые поверхности В
1 
и 
В
2
, образующие ступеньку высотой Н изображение щели поверхности В
1
 займет положение S'
1
, а на 
поверхности  В
2
  -  S'
2
.  В  поле  зрение  микроскопа  А
2
,  ось  которого  расположена  пол  углом  90
0
  к  оси 
проецирующего  микроскопа,  изображение  щели  будет  имеет  вид  световой  ступеньки.  Размер 
ступеньки  b,  соответствующий  смещению  изображения  относительно,  служит  мерой  высоты 
ступеньки Н - высоты неровности. На этом принципе построены такие приборы, как МИС -11 и ПСС-
12. С помощью двух лучевых интерферометров (рис.1б) измеряют разность длин путей двух пучков 
света,  отраженных  от  разных  участков  исследуемой  поверхности.  Оптический  прибор,  построен  по 
схеме,  изображенной  на  рисунке  1в,  реализует  рефлектрометрический  метод  измерения  в 
автоматическом режиме, обеспечивая получение интегрального значения высоты неровностей.[4] 
Из  ходя  из  всего  этого  в  последние  годы  научно-производственными  организациями  в 
машиностроении проведена углубленная оптимизация промышленного инструмента по конструкции 
и  составу  инструментальных  материалов,  что  позволило  значительно  расширить  "советский" 
ассортимент лучшими доступными типами инструмента согласно международным стандартам DIN и 
ISO,  с  обеспечением  требования  системы  качества  ISO  9001:2000.  На  рынке  Казахстана  ведущие 
зарубежные  и  отечественные  фирмы  предлагают  для  измерения  шероховатости  микроскопы 
улучшенного качества изображения; многошкальные и портативные профилометры и профилографы. 

38 
 
В  ходе  проведенного  научно-исследовательской  работы  выполнен  обзор  существующих 
методов  контроля,  шероховатости  поверхности  проанализированы  преимущества  и  недостатки 
данных  методов,  а  также  сделан  вывод  о  необходимости  выбора  оптимизированных  методов 
контроля. 
В  условиях  развития  интеллектуальных  технологий,  внедрения  систем  управления  в 
производственном  процессе,  особую  актуальность  приобретает  разработка  автоматизированных 
методов и систем контроля и управления качеством продукции. Контролируемые величины лежат в 
субмикронной  области,  а  операция  контроля  технологического  процесса  изготовления  деталей 
выбрано достаточно эффективно при системном анализе. 
Таким  образом,  можно  сделать  вывод,  что  операция  контроля  шероховатости,  может 
позволить оперативно и эффективно управлять технологическим процессом. 
 
ЛИТЕРАТУРА 
 
1
 
. Табенкин А.Н. Шероховатость, волнистость и профиль. Международный опыт. – Спб.:изд. 
политехн. университета, 2007. – с.136. 
2
 
.  Дьяченко  П.Е.  Количественная  оценка  неровностей  обрабатываемой  поверхности.  М.: 
1963. – с.145. 
3
 
. Ссылка на интернет ресурс: 
http://dlib.rsl.ru/viewer/01000314053#?page=16
 
4
 
. Ссылка на интернет ресурс: 
http://dlib.rsl.ru/viewer/01003463469#?page=8
 
 
 
МЕХАНИКАЛЫҚ ӨНДЕУ КЕЗІНДЕГІ КЕДІР-БҰДЫРЛЫҚТЫ БАҚЫЛАУ ӘДІСТЕРІ 
А.А. Жумаханова, Л.Р. Гусейнова 
 
Мақалада  беттің  кедір-бұдырлығы  қарастырылды.  Кедір-бұдырлықты  бақылау  әдістерін 
зерттеу орындалды және олардың артықшылықтары мен кемшіліктері қарастырылды. 
 
METHODS OF SURFACE ROUGHNESS WHEN MACHINING 
 А.А.Zhumakhanova, L.R. Gusseinova 
 
The  paper  deals  with  surface  roughness  .  The  research  of  methods  of  control  of  roughness  , 
identified their advantages and disadvantages. 
 
 
УДК 621.9 
Д.Т.Жайлаубаев, Ж.Д.Ануаш, А.М.Ибрагимов  
Государственный университет имени Шакарима города Семей 
 
ВЛИЯНИЕ НА ТОЧНОСТЬ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ В ПРОЦЕССЕ 
ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ 
 
Рассмотрены  различные  факторы,  влияющие  на  механическую  обработку  металлических 
изделий,  в  частности  упругие  деформаци.  Выделены  этапы  возникновения  деформаций.  Проведен 
расчет суммарной погрешности обработки.  
 
Ключевые  слова:  механическая  обработка,  погрешность  обработки,  качество 
обрабатываемой поверхности, упругие деформации, технологическая система.  
 
В  современном  машиностроении  предъявляются  высокие  требования  к 
непрерывному 
повышению 
качества  обработанных  поверхностей  ответственных  деталей, 
точности  изготовления 
деталей и сборки изделий. Повышение эффективности механической обработки является важнейшей 
задачей обеспечения заданного уровня качества поверхностного слоя деталей. Решение этой задачи 
может быть достигнуто за счет выбора наиболее рациональных методов обработки деталей, а также 
необходимо  уделять  внимание  вопросам  точности  на  всех  этапах  создания  изделия  —  при 
проектировании, при изготовлении его деталей, в процессе сборки и испытания. 

39 
 
При изучении влияния различных факторов на погрешность механической обработки важной 
является  задача  повышения  точности  всех  технологических  операций  в  процессе  производства 
изделий [1].  
Общая погрешность обработки является следствием влияния ряда технологических факторов. 
Каждый, из которых вызывает образование характерных первичных погрешностей, к числу которых 
относятся [2]: 
1)
 
Погрешности обработки, возникающие в результате упругих деформаций технологической 
системы (станок- приспособление – заготовка - инструмент) под влиянием усилий резания; 
2)
 
погрешности установки обрабатываемой заготовки на станке; 
3)
 
погрешности,  возникающие  в  результате  деформации  заготовки  и  других  элементов 
технологической системы под влиянием усилий закрепления; 
4)
 
погрешности обработки, вызываемые размерным износом режущего инструмента; 
5)
 
погрешности  настойки  станка  (погрешности  пробных  промеров  при  обработке  методом 
пробных проходов); 
6)
 
погрешности,  обусловливаемые  геометрическими  неточностями  станка  (и  в  некоторых 
случаях приспособления); 
7)
 
 погрешности, вызываемые неточностью изготовления инструмента; 
8)
 
погрешности  обработки,  возникающие  в  результате  температурных  деформаций 
отдельных звеньев технологической системы. 
При  механической  обработке  возникают  также  погрешности  в  результате  действия 
внутренних  напряжений  в  материале  заготовки,  которые  могут  достигать  больших  значений  при 
недостаточной жесткости обрабатываемых заготовок. 
Из  всего  комплекса  факторов,  определяющих  результативную  погрешность  обработки, 
особую роль играют погрешности, вызываемые деформациями  технологической системы  (станок- 
приспособление  –  заготовка  -  инструмент)  [3].  Рассматривая  все  многообразие  этих  деформаций, 
можно выделить следующие основные этапы их возникновения и протекания: 
1–й этап - установка и закрепление заготовки в приспособлении. Под воздействием зажимных 
усилий происходит деформация заготовки, элементов приспособления и станка.  
2–й  этап  –  установленная  и  закрепленная  в  приспособлении  заготовка  подвергается 
механической  обработке.  Под  воздействием  усилий  резания  элементы  технологической  системы 
деформируются. 
В  отличие  от  зажимных  усилий,  представляющих  собой  статическую  нагрузку,  усилия 
резания во многих случаях изменяется по величине и направлению; точки приложения их в процессе 
обработки  непрерывно  перемещаются.  Эта  особенность  усилий  резания    вызывает  непрерывное 
изменение  деформаций  технологической  системы,  влекущее  за  собой  искажение  размера  и  формы 
обрабатываемой  поверхности.  Изменение  деформации  обуславливается  также  тем,  что  жесткость 
технологической  системы  обычно  неодинакова  при  приложении  нагрузки  на  различных  участках 
заготовки.  
3–й  этап  –  открепление  и  снятие  обработанной  заготовки  со  станка.  При  откреплении 
заготовки  происходит  ее  упругое  восстановление,  а  также  восстановление  деформированных 
элементов приспособления и станка. Процесс образования погрешностей обработки усложняется при 
наличии  напряжений  в  материале  заготовки.  В  результате  снятия  поверхностного  слоя  равновесие 
напряжений нарушается и обработанная заготовка деформируется.  
Технологический  процесс  сопровождается  большим  количеством  различных  факторов, 
которые непрерывно изменяются, в результате чего меняются и все показатели конечного результата 
технологического процесса - качества и количества изделий, прошедших технологический процесс. 
Изделия, изготовленные по одному и тому же технологическому процессу, отличаются друг от друга 
по всем характеристикам качества, т.е. возникает явление  рассеяния характеристик качества изделий 
[4]. 
Погрешности  механической  обработки,  возникающие  за  счет  деформации  системы  СПИД, 
зависят  главным  образом  от  силы  резания,  величины  и  равномерности  припусков  на  заготовках  и 
будут уменьшаться при последовательном переходе от черновой обработки к чистовой.  
Все погрешности механической обработки при расчете технологической точности могут быть 
сведены  к  трем  видам:  систематические  постоянные,  систематические  закономерно  изменяются  и 
случайные. 
Главным  источником  погрешностей  механической  обработки  является  недостаточная 
жесткость системы станок-приспособление-инструмент-деталь.  

40 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Рис. 1. Составляющие погрешности обусловленные свойствами заготовки 
 
Элементарные  погрешности  обработки  характеризуют  смещения  одного  или  нескольких 
элементов технологической системы под влиянием одного или нескольких факторов. 
Такое  представление  об  элементарных  погрешностях  является  условным  и  обосновано 
главным  образом  удобством  их  расчета.  В  некоторых  случаях  можно  определять  отдельно 
погрешности, влияющие на точность обработки.  
На  суммарную  погрешность  обработки  могут  влиять  также  остаточные  напряжения  от 
предшествующей обработки или присущие данной операции факторы [5]. 
Расчет  суммарной  погрешности  обработки.  Расчетные  соотношения  оценки  точности 
параметра  устанавливают  путем  суммирования  факторов,  учитываемых  при  анализе  данного 
параметра. Закон суммирования определяется природой этих погрешностей. 
В  области  точности  механической  обработки  Соколовский  А.П.  выдвинул  расчетно-
аналитический  метод  исследования,  позволяющий  не  только  рассчитывать  точность  механической 
обработки,  но  и  активно  воздействовать  на  технологический  процесс  обработки  деталей  в 
направлении повышения точности изготовления. 
В процессе изучения явлений, не обнаруженные ранее связи, становятся явными. В результате 
этого  можно  более  полно  учитывать  влияние  различных  технологических  факторов  на  точность 
механической обработки при разработке технологических процессов. 
В работах по этим вопросам приведено большое количество экспериментальных данных, на 
основе  чего  появляется  возможность  построения  модели  прогнозирования  точности  обработки. 
Которая  может  быть  использована  как  на  этапе  технологического  проектирования  для  оценки 
возникающих  погрешностей  обработки,  так  и  на  этапе  производства  деталей  с  целью  учета 
элементарных погрешностей обработки при выполнении [6]. 
Все  погрешности,  определяющие  точность  обработки  деталей  машин  на  металлорежущих 
станках, могут быть разделены на три категории [7]: 
1) погрешности установки заготовок; 
2) погрешности настройки станка; 
3) погрешности на стадии процесса обработки, : 
а) размерным износом режущих инструментов; 
б) упругими деформациями технологической системы под влиянием силы резания; 
в) геометрическими неточностями станка; 
г) температурными деформациями технологической системы. 
После определения суммарной погрешности проверяется возможность обработки без брака, в 
случае несоблюдения этого условия необходимо выполнить конкретные мероприятия по снижению, а 
именно: 
1. определить величину погрешности, вызванную размерным износом резца; 
2. определить колебание отжатий системы вследствие изменения силы P
y
 из-за непостоянных 
глубины резания и податливости системы при обработке;  
Обрабатываемая деталь 
Силы 
Качество 
Температура 
Вибрация 
Трения 
Резания 
Сопротивления 
материала 
Отклонение 
припусков 

41 
 
3. определить погрешность, вызванную геометрическими неточностями станка; 
4. определить погрешность настройки; 
5. определить температурные деформации технологической системы. 
 
Литература: 
1. Колев К.С., Горчаков К. С. Точность обработки и режимы резания. М. :. Машиностроение, 
1976.- 144С. 
2.  Справочник  технолога-машиностроителя.  В  2-х  т.  Под  ред.  А.Г.  Косиловой  и  Р.К. 
Мещерякова, М, Машиностроение 1985. 
3.Интернет-ресурс:https://dvs.rsl.ru/semgu/Vrr/SelectedDocs?docid=%2Frsl 
01005000000%2Frsl01005058000%2Frsl01005058884%2Frsl01005058884.pdf 
4. Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения. Машгиз, 1955. 
5.  Эльясберг  М.Е.  Основы  теории  автоколебаний  при  резании  металлов.  –  Станки  и 
инструмент, СПб. : Особое КБ станкостроения, 1993 . – 180 с. 
6. Интернет-ресурс: https://dvs.rsl.ru/semgu/Vrr/SelectedDocs?docid=%2Frsl 
01003000000%2Frsl01003040000%2Frsl01003040094%2Frsl01003040094.pdf 
7. Ящерицын П.И., «Основы резания материалов и режущий инструмент» , М., 2001  
 

жүктеу/скачать 5,02 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: