Конспект лекций Раздел литье по выплавляемым моделям Тема Специальные виды литья. Литье по выплавляемым моделям
жүктеу/скачать 0,71 Mb.
|
спец.лекции 2
| Выбивка форм и очистка отливок. Оболочковые формы без опорного материала после заливки и охлаждения отливки поступают на предварительную очистку. Формы, упрочненные сыпучим материалом, легко выбиваются при опрокидывании контейнеров на провальную решетку, а формы с жидким упрочняющим материалом выбивают на выбивных решетках.
Предварительную очистку отливок от оболочки формы выполняют на вибрационных установках. Стояк литниково-питающей системы зажимают в приспособлении и включают вибратор: под действием вибрации оболочка формы отделяется от отливки. В некоторых случаях возможно совмещение операций очистки и отделения отливок от стояков. Частичное отделение оболочки формы происходит под действием резкого охлаждения водой формы с отливкой. При этом стальные отливки, как правило, закаливаются, но при последующей термической обработке эффект закалки устраняется. Отделение отливок от литников выполняют разными способами в зависимости от состава сплава, типа производства, размеров отливок и конструкции литниково-питающей системы. При отделении отливок от литников на виброустановках путем ударной вибрации отливке сообщается колебательное движение, металл разрушается в зоне питателя. Последний обычно имеет пережим – концентратор напряжений. Этот способ используется для компактных отливок из углеродистых сталей, для тонкостенных отливок сложной конфигурации его не применяют. Недостаток способа – высокий уровень шума, что вынуждает размещать установки в звукоизолированных помещениях, а также появление усталостных напряжений в отливках. Отрезку отливок на металлорежущих станках применяют лишь в тех случаях, когда другие способы использовать невозможно по причине сложных конструкций литниковых систем; обычно ее используют в единичном и мелкосерийном производстве. Стойкость инструмента при этом невелика из-за ударных нагрузок (по питателям) и абразивного изнашивания остатками керамики. Для отрезки отливок используют токарные, фрезерные станки, дисковые пилы, механические ножовки. Отделение литников на прессах широко используют в крупносерийном и массовом производстве отливок небольшой (до 5 кг) массы, преимущественно из углеродистой и низколегированной сталей. Блок отливок 3 (рис. 5.2) должен иметь литниково-питающую систему I типа с центральным стояком. Рисунок 5.2 – Схема устройства пресса для отделения отливок от стояка: 1 – гидроцилиндр; 2 – зажим; 3 – блок отливок; 4 – отливки; 5 – штамп; 6 – лоток Газопламенную резку используют для отрезки стояков и прибылей от крупных отливок. Вследствие резкого местного нагрева в отливках могут возникнуть термические напряжения, что ведет к деформации отливок с пространственной сложной конструкцией (корпусы, панели и др.). Поэтому такие отливки часто приходится рихтовать, т.е. использовать дополнительную операцию. Анодно-механическую резку используют для отрезки литников от отливок из труднообрабатываемых сплавов. Окончательная очистка отливок необходима по следующим причинам. Во время предварительной очистки отливок остатки формы полностью отделяются только на плоских отливках без отверстий и поднутрений. В отливках сложной конфигурации остатки формы остаются в сквозных и глухих отверстиях, поднутрениях. Вследствие усадки сплава остатки формы в этих местах сжаты, для их удаления требуются большие энергетические затраты для механической очистки. Чаще применяют гидроабразивный, электроискровой, химический, химико-термический, гидравлический способы окончательной очистки отливок. При механическом способе очистки (дробеметном, дробеструйном) используют металлический песок или дробь (частицы размером до 0,3 мм, так как очистка крупной дробью приведет к увеличению шероховатости поверхности).
Рисунок 5.3 – Схема агрегата выщелачивания керамики от отливок: 1 – пневмоцилиндр; 2 – отсек для промывки отливок горячей водой; 3 – нагреватель; 4 – отсек с кипящим раствором КОН; 5 – поддон; 6 – роликовый конвейер; 7 – люк; 8 – спиральное устройство для перегрузки отливок; 9 – рабочий барабан; 10 – кожух; 11 – вентиляционный патрубок Гидроабразивная очистка целесообразна для очистки отливок из алюминиевых, медных сплавов. Для очистки отливок из алюминиевых сплавов, к которым предъявляются высокие требования по шероховатости поверхности, используют гидравлический способ: тонкая струя воды под давлением 20...30 МПа подается на отливку или в ее полость, при этом остатки формы разрушаются. Электроискровой способ применяют для отливок из сплавов, обладающих достаточной прочностью, например для углеродистых, легированных статей. Химический способ широко применяют в массовом производстве мелких стальных отливок, когда из-за сложности конфигурации механические способы не обеспечивают полного удаления остатков формы. Очистку ведут в горячих водных растворах щелочей (45...55%) при температуре раствора 90...95 °С. При этом кремнезем формы SiО2 взаимодействует со щелочью по реакции 2КОН + SiО2 → K2SiО3 + Н2О. Агрегат для очистки отливок (рис. 5.3) выполнен в виде барабана 9, вращающегося в ванне. Барабан изготовлен из полос со щелями 5...6 мм. В стенках барабана имеются отверстия диаметром 10 мм. Через эти отверстия и щели жидкость из ванны поступает в барабан. В ванне имеются два отсека: в одном из них – в отсеке 4 – находится кипящий раствор КОН, а в другом – отсеке 2 – горячая вода для промывки отливок после выщелачивания. Для перемещения отливок барабан наклоняют на 3° с помощью пневмоцилиндра 1. Отливки передаются из отсека в отсек и в разгрузочный патрубок устройством 8, в которое отливки попадают при вращении барабана. Вода и раствор нагреваются нагревателями 3. Осадок, образующийся при выщелачивании остатков формы, скапливается на поддонах 5, установленных на роликовых конвейерах 6. Поддон периодически удаляют через люк 7. Ванна и барабан закрыты кожухом 10 с вентиляционными патрубками 11. Длительность очистки 1...2 ч. Остатки формы подвергаются также и дополнительному механическому воздействию при взаимных соударениях отливок. Более производителен способ очистки отливок в расплавах солей, щелочей при температуре 800...900 °C. В этом случае длительность операции очистки отливок составляет несколько минут. Одновременно может быть произведена термическая обработка стальных отливок (например, нормализация). жүктеу/скачать 0,71 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|