Плоскощелевая (каст) экструзия
В основе процесса плоскощелевой экструзии (рис. 11.1), как и при выдувном способе, лежит использование экструдера, который подает расплав через фильтр в распределительный блок, задача которого – распределить расплав по всей ширине плоскощелевой головки.
Рис. 11.1 Схема получения плоской пленки поливом на охлаждаемый барабан.
1- экструдер; 2- плоскощелевая головка; 3- коллектор; 4- пленочный лист; 5- охлаждаемый барабан.
Плоскощелевая головка условно представляет собой конструкцию с двумя пластинами, щель между которыми регулируется с помощью специальных термоштифтов, размещенных по всей ширине плоскощелевой головки, и задает количество расплава, вытекающего на вращающийся под головкой главный (поливной) барабан. Назначение последнего – резко охладить расплав, превратив его в пленку (отсюда другое название данного способа – «каст», что в переводе значит «отливка»).
Быстрое охлаждение предотвращает рост крупных сферолитов, что позволяет получить пленки высокой прозрачности. Для этого барабан охлаждается оборотной водой от промышленного водяного холодильника. Чтобы изменить толщину пленки, достаточно ускорить или замедлить вращение барабана, что упрощает процесс перехода на новый ассортимент продукции и снижает требования к обслуживающему персоналу.
Затем пленка огибает второй барабан, который охлаждает ее другую сторону, проходит через устройство разгона разнотолщинности и попадает на одностанционный намотчик (так как при этом способе пленка всегда производится только в виде полотна).
При использовании для охлаждения закалочной ванны температуру в ней необходимо поддерживать постоянной. Более низкие температуры воды в закалочной ванне позволяют получать пленки с низким коэффициентом трения и меньшей слипаемостью. При более высоких температурах пленка получается более мутной, но ее легче наматывать на шпулю, при этом не образуются складки, физические свойства такой пленки значительно лучше.
Для обеспечения равномерного выхода расплава полимера из формующей щели головки в их конструкциях имеется ряд особенностей. Например, наличие коллектора, представляющего собой поперечный канал круглого сечения. Коллектор служит для компенсации неравномерности распределения давления по щели головки. Диаметр коллектора зависит, в общем случае, от перепада давления в головке, параметров полимера, его вязкости и температуры экструдирования. Диаметр коллектора должен рассчитываться при проектировании головки. Внутренние формообразующие поверхности головки должны быть тщательно отполированы, так как даже небольшой дефект приводит к снижению качества пленки, появлению полос на ее поверхности и разнотолщинности.
В силу технологических особенностей плоскощелевой способ всегда предусматривает обрезку кромок пленки, что предопределяет необходимость их вторичной переработки.
Плоскощелевая экструзия имеет ряд преимуществ по сравнению с выдувным способом, главные из которых следующие:
лучшие оптические свойства (прозрачность и глянец);
низкая разнотолщинность;
высокая плоскостность;
высокая производительность (при экструзии через плоскощелевую головку достигаются скорости изготовления пленки, превышающие в 2-3 раза скорости приема рукавной пленки);
простота изменения толщины пленки;
повышенная прочность и жесткость.
Однако изготовление таким методом широких (более 1500 мм) плоских пленок связано с большими техническими трудностями и экономически неоправданно.
Пленка, получаемая на обычной каст-линии, всегда является неориентированной.
Однако существует технология, позволяющая производить ориентацию каст-пленки в двух направлениях и получать, таким образом, двухосноориентированную (биаксиальноориентированную) пленку.
Достарыңызбен бөлісу: |
