Конспект лекций Раздел литье по выплавляемым моделям Тема Специальные виды литья. Литье по выплавляемым моделям


Анализ технологичности конструкции отливки



бет12/33
Дата19.10.2023
өлшемі0,71 Mb.
#119224
түріКонспект
1   ...   8   9   10   11   12   13   14   15   ...   33
Анализ технологичности конструкции отливки. На данном этапе проектирования устанавливается соответствие отливки требованиям литейной технологии с учетом последующей технологии обработки резанием и сборки. На этом этапе изучают чертеж детали, технические условия, определяющие требования к показателям ее качества, а также особые условия производства.
Сплавы и металлы для изготовления отливок в оболочковых формах могут быть самыми разными. Наиболее эффективно литье в оболочковые формы по выплавляемым моделям труднообрабатываемых резанием сплавов, а также сплавов с особыми свойствами и структурой. Однако максимальное приближение конфигурации отливки к готовой детали, малые припуски на обработку резанием делают эффективным литье в оболочковые формы по выплавляемым моделям для углеродистых и легированных сталей, медных и алюминиевых сплавов, чугуна.
Важными показателями технологичности конструкции отливки являются ее габаритные размеры и масса. Литьем в оболочковые формы по выплавляемым моделям изготовляют отливки массой от нескольких граммов до 300 кг. Размеры отливок могут составлять от нескольких миллиметров до 1 м. Отливки могут быть получены с минимальной толщиной стенок 0,6 мм, если протяженность этой стенки на превышает 5...6 мм, с толщиной 0,7 мм при протяженности 10 мм. Наиболее часто толщина стенок отливок составляет 2...5 мм, а их протяженность – 20...100 мм и более. Плоские тонкие стенки могут быть получены в отливке лишь при определенной площади Плоские и тонкие стенки большой площади либо оказываются незаполненными, либо имеют иска­женную плоскость вследствие деформаций формы. В этом случае вместо плоской стенки целесообразно выполнять искривленную стенку или предусматривать отверстия в плоской стенке. Послед­ний прием одновременно обеспечивает жесткость оболочковой формы. Трудно выполнимы небольшие отверстия в местах отлив­ки, в которых сосредоточена большая масса металла (массивная стенка), а также если имеются глухие отверстия и некруглые отверстия.
Минимальные отверстия диаметром 0,5 мм можно получить в стенках толщиной 1 мм в отливках из цветных сплавов; в отливках из стали минимальный диаметр отверстия 1,5 мм можно выпол­нить в стенке толщиной примерно 1,5 мм. Можно изготовить от­ливки со значительно различающимися по толщине стенками, т.е. когда тонкая стенка примыкает к более массивной. Соотноше­ние толщин стенок допускается не более 1:4. Отливки могут иметь массивные узлы, но при этом необходимо продумывать возмож­ность питания этих узлов при затвердевании. Для этого массивный узел присоединяют через питатель к стояку (при изготовлении мелких и средних по массе отливок) или используют прибыли (в крупных отливках). Направленное затвердевание крупных отливок часто обеспечивается технологическими напусками, которые на­значает технолог при разработке технологического процесса.
При проектировании пресс-форм следует иметь в виду, что мо­дель из пресс-формы должна извлекаться без разрушения. Поэтому на стенках пресс-форм необходимо назначать уклоны. Если верти­кальные стенки отливок обрабатываются, то уклоны следует на­значать всегда в «плюс»; такие же уклоны должны быть предус­мотрены на тонкостенных отливках с толщиной стенок менее 5 мм. При большей толщине стенок (5...10 мм) уклоны должны быть назначены в «плюс-минус», на отливках с толщиной стенок бо­лее 10 мм – только в «минус». Величина уклонов зависит от ма­териала пресс-формы. В отдельных случаях, когда требуется получать в отливке необрабатываемые полости, уклоны не назначаются.
Сопряжения стенок встречаются в отливках в разных вариан­тах – две, три, четыре стенки сопрягаются под разными углами. Всегда необходимо обеспечивать плавность перехода от одной стен­ки к другой, назначать радиусы округлений, галтели; пользовать­ся при этом следует рядом предпочтительных значений радиусов 1; 2; 3; 5; 8; 10 мм и т.д. Радиус галтели внутреннего угла, образо­ванного двумя стенками отливки, , где l0, l1 – толщины сопрягаемых стенок отливки. Степень замкнутости S определя­ется по графику (рис. 7.4, а).
Если в отливке сопряжены три стенки, то радиусы скруглений определяются аналогично предыдущему случаю. Сопряжения че­тырех стенок необходимо рассредоточивать, чтобы не создавать тепловых узлов. Пазы и полости в отливках желательно применять реже, так как для их оформления в модели необходимо в конст­рукции пресс-формы предусматривать дополнительные стержни. Ширина паза (рис. 7.4, б) может быть получена при высоте реб­ра (для цветных сплавов d > 1 мм, для стали d > 2,5 мм). Для обеспечения жесткости и устойчивости формы в месте распо­ложения полостей последние необходимо заменять сквозными от­верстиями. Это облегчает и очистку отливок от остатков формы. Бобышки упрочняют стенку в местах расположения отверстий под крепежные элементы. Высоту бобышек следует назначать в зависимости от диаметра отверстия или толщины стенки hp =(4...6)d или , где – высота стенки вместе с бобыш­кой; d диаметр отверстия; – толщина стенки отливки. Бо­бышки располагают на внешних поверхностях отливок, это не усложняет конструкцию пресс-форм.



Рисунок 7.4 – Зависимости для определения степени замкнутости (a) и конструкции пазов в отливке (б)

Таким образом, в результате анализа технологичности конст­рукции детали технолог оценивает принципиальную возможность изготовления отливки по выплавляемым моделям и определяет, какие изменения необходимо внести в конструкцию детали для повышения уровня ее технологичности. Предложения технолога должны быть согласованы с конструктором детали.




Достарыңызбен бөлісу:
1   ...   8   9   10   11   12   13   14   15   ...   33




©emirsaba.org 2024
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет