Конспект лекций Раздел литье по выплавляемым моделям Тема Специальные виды литья. Литье по выплавляемым моделям
Анализ технологичности конструкции отливки
жүктеу/скачать 0,71 Mb.
|
| Анализ технологичности конструкции отливки. На данном этапе проектирования устанавливается соответствие отливки требованиям литейной технологии с учетом последующей технологии обработки резанием и сборки. На этом этапе изучают чертеж детали, технические условия, определяющие требования к показателям ее качества, а также особые условия производства.
Сплавы и металлы для изготовления отливок в оболочковых формах могут быть самыми разными. Наиболее эффективно литье в оболочковые формы по выплавляемым моделям труднообрабатываемых резанием сплавов, а также сплавов с особыми свойствами и структурой. Однако максимальное приближение конфигурации отливки к готовой детали, малые припуски на обработку резанием делают эффективным литье в оболочковые формы по выплавляемым моделям для углеродистых и легированных сталей, медных и алюминиевых сплавов, чугуна. Важными показателями технологичности конструкции отливки являются ее габаритные размеры и масса. Литьем в оболочковые формы по выплавляемым моделям изготовляют отливки массой от нескольких граммов до 300 кг. Размеры отливок могут составлять от нескольких миллиметров до 1 м. Отливки могут быть получены с минимальной толщиной стенок 0,6 мм, если протяженность этой стенки на превышает 5...6 мм, с толщиной 0,7 мм при протяженности 10 мм. Наиболее часто толщина стенок отливок составляет 2...5 мм, а их протяженность – 20...100 мм и более. Плоские тонкие стенки могут быть получены в отливке лишь при определенной площади Плоские и тонкие стенки большой площади либо оказываются незаполненными, либо имеют искаженную плоскость вследствие деформаций формы. В этом случае вместо плоской стенки целесообразно выполнять искривленную стенку или предусматривать отверстия в плоской стенке. Последний прием одновременно обеспечивает жесткость оболочковой формы. Трудно выполнимы небольшие отверстия в местах отливки, в которых сосредоточена большая масса металла (массивная стенка), а также если имеются глухие отверстия и некруглые отверстия. Минимальные отверстия диаметром 0,5 мм можно получить в стенках толщиной 1 мм в отливках из цветных сплавов; в отливках из стали минимальный диаметр отверстия 1,5 мм можно выполнить в стенке толщиной примерно 1,5 мм. Можно изготовить отливки со значительно различающимися по толщине стенками, т.е. когда тонкая стенка примыкает к более массивной. Соотношение толщин стенок допускается не более 1:4. Отливки могут иметь массивные узлы, но при этом необходимо продумывать возможность питания этих узлов при затвердевании. Для этого массивный узел присоединяют через питатель к стояку (при изготовлении мелких и средних по массе отливок) или используют прибыли (в крупных отливках). Направленное затвердевание крупных отливок часто обеспечивается технологическими напусками, которые назначает технолог при разработке технологического процесса. При проектировании пресс-форм следует иметь в виду, что модель из пресс-формы должна извлекаться без разрушения. Поэтому на стенках пресс-форм необходимо назначать уклоны. Если вертикальные стенки отливок обрабатываются, то уклоны следует назначать всегда в «плюс»; такие же уклоны должны быть предусмотрены на тонкостенных отливках с толщиной стенок менее 5 мм. При большей толщине стенок (5...10 мм) уклоны должны быть назначены в «плюс-минус», на отливках с толщиной стенок более 10 мм – только в «минус». Величина уклонов зависит от материала пресс-формы. В отдельных случаях, когда требуется получать в отливке необрабатываемые полости, уклоны не назначаются. Сопряжения стенок встречаются в отливках в разных вариантах – две, три, четыре стенки сопрягаются под разными углами. Всегда необходимо обеспечивать плавность перехода от одной стенки к другой, назначать радиусы округлений, галтели; пользоваться при этом следует рядом предпочтительных значений радиусов 1; 2; 3; 5; 8; 10 мм и т.д. Радиус галтели внутреннего угла, образованного двумя стенками отливки, , где l0, l1 – толщины сопрягаемых стенок отливки. Степень замкнутости S определяется по графику (рис. 7.4, а). Если в отливке сопряжены три стенки, то радиусы скруглений определяются аналогично предыдущему случаю. Сопряжения четырех стенок необходимо рассредоточивать, чтобы не создавать тепловых узлов. Пазы и полости в отливках желательно применять реже, так как для их оформления в модели необходимо в конструкции пресс-формы предусматривать дополнительные стержни. Ширина паза (рис. 7.4, б) может быть получена при высоте ребра (для цветных сплавов d > 1 мм, для стали d > 2,5 мм). Для обеспечения жесткости и устойчивости формы в месте расположения полостей последние необходимо заменять сквозными отверстиями. Это облегчает и очистку отливок от остатков формы. Бобышки упрочняют стенку в местах расположения отверстий под крепежные элементы. Высоту бобышек следует назначать в зависимости от диаметра отверстия или толщины стенки hp =(4...6)d или , где – высота стенки вместе с бобышкой; d – диаметр отверстия; – толщина стенки отливки. Бобышки располагают на внешних поверхностях отливок, это не усложняет конструкцию пресс-форм. Рисунок 7.4 – Зависимости для определения степени замкнутости (a) и конструкции пазов в отливке (б) Таким образом, в результате анализа технологичности конструкции детали технолог оценивает принципиальную возможность изготовления отливки по выплавляемым моделям и определяет, какие изменения необходимо внести в конструкцию детали для повышения уровня ее технологичности. Предложения технолога должны быть согласованы с конструктором детали. жүктеу/скачать 0,71 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|