Сборка, приработка и испытание изделий
Сборка соединения, узловая и общая сборка
жүктеу/скачать 5,68 Mb.
|
- Бұл бет үшін навигация:
- 15.4.2. Резьбовые соединения
| 15.4 Сборка соединения, узловая и общая сборка
15.4.1. Обеспечение качества Сборка узлов, агрегатов, машин представляет собой ряд последовательных операций по сборке отдельных единений, качество которых определяют следующие основные факторы: - тщательность очистки, промывки, обдувки сжатым воздухом деталей, поступающих на сборку; - соответствие геометрических и массовых параметров; - шероховатости поверхностей, неуравновешенности деталей и узлов параметрам, заданным технической документацией; - отсутствие раскомплектования сопряженных деталей, оговоренных в документации (в случае замены одной из деталей, выполняется соответствующий подбор и пригонка); - качество выполнения комплектовочных работ; - применение при сборке соответствующего оборудования, приспособлений и инструментов, обеспечивающих заданное качество сборки соединений; - соблюдение регламентированных технологических режимов, инструкций и требований к сборке соединений; - использование на сборке рекомендуемых материалов, уплотнительных и стопорных элементов и др. 15.4.2. Резьбовые соединения В конструкции автомобилей до 3/4 всех соединений составляют резьбовые, а трудоемкость сборки их составляет около 40% трудоемкости сборочных работ. В общем случае процесс сборки резьбовых соединений состоит из следующих элементов: подача и установка сопрягаемых деталей в исходное положение; ввертывание (навинчивание) и затяжка одной из деталей; дотяжка динамометрическим ключом, стопорение (при необходимости) и контроль соединения. Надежность соединения определяется главным образом силой затяжки Q и ее стабильностью: Q = КР(1 - а), где К - коэффициент увеличения внешней нагрузки (для постоянных нагрузок принимают К = 1,25 ... 2; для переменных K = 2,5... 4; при условии обеспечения герметичности соединения с мягкими прокладками К = 1,25.. .2,5; то же с плоскими металлическими прокладками К = 2.5... 3,5); Р - внешняя нагрузка, действующая на детали резьбового соединения; а = 0,2... 0,4 - коэффициент основной нагрузки, учитывающий податливость резьбовых элементов при затяжке. Максимальное усилие затяжки определяют исходя из условия прочности болта (шпильки, винта), минимальное из условия нераскрытия стыка. Таблица 22.1 - Максимальный крутящий момент затяжки резьбовых соединений
* Меньшие значения Даны для 4... 6-го классов прочности материала деталей по ГОСТ 1759-70, большие для 10... 12-го классов. Прикладываемый при затяжке момент на ключе Мк пропорционален силе затяжки, зависит от диаметров резьбы и опорной поверхности гайки (головки болта), свойств резьбовых поверхностей. Для метрических резьб с углом профиля 60° где dср - средний диаметр резьбы; D и d0-соответственно наружный и внутренний диаметры опорных кольцевых поверхностей гайки (головки болта); fp и fт - соответственно коэффициенты трения в резьбе и на торце опорной поверхности гайки (головки болта) (зависит от физико-механических свойств резьбовых поверхностей и применяемых смазочных материалов). Рекомендуемые значения момента затяжки резьбовых соединений приведены в табл. 22.1. Установлено, что подавляющее большинство обрывов шпилек и бол-тов происходит из-за перекоса торца гайки (головки болта) и несоосности болтов, шпилек, винтов относительно осей резьбовых отверстий, поэтому необходимо создание технологических условий для нарезания качественной резьбы на стержнях и в отверстиях. В соединениях с большим числом резьбовых элементов (групповые резьбовые соединения) соблюдается определенная последовательность их завертывания. Ответственные резьбовые соединения контролируют по заданному крутящему моменту, углу поворота гайки, удлинению шпильки, болта (при использовании последнего метода обеспечивается наиболее точный контроль силы затяжки). Удлинение контролируется микрометром или ин-дикатором. жүктеу/скачать 5,68 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|